खाद्य बक्से पैकेजिंग के लिए रंग प्रबंधन और स्याही आवेदन

खाद्य बॉक्स पैकेजिंग के लिए रंग प्रबंधन और स्याही आवेदन

खाद्य बक्से पैकेजिंग उत्पादों में अक्सर उत्पादन के दौरान रंग वसूली की समस्या होती है, जैसे कि तटस्थ ग्रे रंग कास्ट, आदि, और फिर उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं। उपकरण के अलावा, उत्पादन कर्मियों

कौशल स्तर की समस्या के अलावा, मुख्य समस्या यह है कि उद्यम प्रभावी रंग प्रबंधन और स्याही के तर्कसंगत उपयोग को करने में विफल रहा है।

रंग प्रबंधन रंग के बारे में लोगों की धारणा को प्रबंधित करना है, इसका उद्देश्य छवि प्रजनन की पूरी प्रक्रिया में विभिन्न रंगों के बीच रूपांतरण को पूरा करना है, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि छवि का रंग रंग से रंग में बदला जा सके।

आउटपुट डिस्प्ले में इनपुट डिस्प्ले की उपस्थिति का जितना संभव हो उतना मिलान किया जा सकता है, और अंत में मूल और कॉपी का रंग और रंग सुसंगत है।

छवि प्रजनन को छवि अधिग्रहण, प्रसंस्करण, रंग पृथक्करण, मुद्रण आदि के कई चरणों से गुजरना पड़ता है। प्रत्येक चरण में, उस समय उपयोग किए गए उपकरणों के रंग के अनुसार रंग जानकारी प्रदर्शित की जाएगी।

घटनाएँ और रंग विवरण सुविधाएँ प्रदर्शित की जाती हैं। अलग-अलग स्कैनिंग और डिस्प्ले डिवाइस एक ही मूल के लिए अलग-अलग रंग प्रदर्शित करेंगे। अन्य, RGB तीन-रंग डिस्प्ले का उपयोग कर रहे हैं

रंग अभिव्यक्ति क्षमता चार-रंग मुद्रण स्याही से भिन्न होती है, और RGB डेटा को CMYK में बदलने के लिए विभिन्न कागज और तेल के उपयोग में भी स्थिरता का अभाव होता है।

स्याही, प्राप्त मुद्रित पदार्थ भी अलग है। इसलिए, रंग प्रबंधन प्रौद्योगिकी के माध्यम से उत्पादन प्रणाली में विभिन्न उपकरणों और मीडिया पर रंग वसूली को नियंत्रित करना आवश्यक है।

रंग प्रबंधन की सामग्री

डिवाइस की रंग विवरण फ़ाइल (प्रोफ़ाइल) स्थापित करना रंग प्रबंधन का केंद्र है, और प्रोफ़ाइल फ़ाइल में प्रत्येक डिवाइस की प्रतिनिधि रंग विशेषताएँ होती हैं, जैसे कि वर्णिकता की विशेषता वक्र

, आउटपुट उत्कृष्ट रंग सरगम ​​विशेषता वक्र, आदि। रंग प्रबंधन प्रणाली प्रत्येक डिवाइस के रंग स्थान के मिलान और रूपांतरण को पूरा करने के लिए इन प्रतिनिधि रंग विशेषताओं का उपयोग करती है।

रंग प्रबंधन के लिए, वांछित परिणाम प्राप्त करने के लिए विनम्र संचालन प्रक्रियाओं की एक श्रृंखला का पालन किया जाना चाहिए। रंग प्रबंधन को 3 विधियों में विभाजित किया गया है, जिन्हें "3C" कहा जाता है।

, अर्थात् अंशांकन, विशेषता और रूपांतरण।

अंशांकन: रंग सूचना संचरण की प्रक्रिया में अपरिवर्तनीयता, विश्वसनीयता और स्थिरता की गारंटी के लिए, इनपुट, डिस्प्ले और आउटपुट डिवाइस को कैलिब्रेट करने की आवश्यकता होती है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि वे हैं

मानक कर्तव्य प्रोफ़ाइल में। इनपुट सुधार में स्कैनर की चमक, कंट्रास्ट और शोर आदि में सुधार शामिल है। मूल की एक ही प्रति की गारंटी के लिए, स्कैन किए जाने पर कोई फर्क नहीं पड़ता,

सभी को समान छवि डेटा प्राप्त करने में सक्षम होना चाहिए।

डिस्प्ले की ब्राइटनेस, कंट्रास्ट, कलर टेम्परेचर और पूरे डिस्प्ले सिस्टम के गामा वैल्यू को सेट करके, यह कलर को सटीक रूप से प्रदर्शित कर सकता है। आउटपुट कैलिब्रेशन में प्रिंटर शामिल हैं,

इमेजसेटर, प्रिंटिंग मशीन और प्रूफिंग मशीनों का अंशांकन, उनकी विशेषताओं को कैलिब्रेट करने के बाद, उपकरण को कारखाने की मानक विशेषताओं के अनुसार आउटपुट करने में सक्षम बनाता है।

विशेषता: सभी उपकरणों की अंशांकित विशेषताओं को रिकॉर्ड करना लक्षण वर्णन की प्रक्रिया है। ये प्रोफाइल डिवाइस कलर स्पेस से मानक डिवाइस स्वतंत्र रंगों में कनवर्ट की जाती हैं

रूपांतरण के लिए अंतरिक्ष (पीसीएस) पुल।

रूपांतरण: सिस्टम उपकरण को कैलिब्रेट करने के आधार पर, डिवाइस विवरण फ़ाइल का उपयोग करें, और प्रत्येक डिवाइस के रंग रिक्त स्थान के बीच रूपांतरण को पूरा करने के लिए मानक डिवाइस-स्वतंत्र रंग स्थान का उपयोग प्रस्तावना के रूप में करें।

सटीक रूपांतरण। चूंकि आउटपुट डिवाइस का रंग सरगम ​​​​मूल, स्कैनर और मॉनिटर की तुलना में संकरा होता है, इसलिए रंग रूपांतरण के दौरान रंग सरगम ​​​​को छोटा करने की आवश्यकता होती है, और रंग सरगम ​​​​छोटा जाता है।

ICC वार्ता में, चार विधियाँ हैं: निरपेक्ष वर्णिकता विधि, सापेक्ष वर्णिकता विधि, उठाई गई संतृप्ति विधि और संवेदी विधि।

रंग प्रबंधन का कार्यान्वयन

आम तौर पर, रंग प्रबंधन में एक अच्छा काम करने के लिए एक पैकेजिंग और प्रिंटिंग उद्यम के लिए, उसके पास एक मानक राज्य प्रकाश स्रोत होना चाहिए; उच्च गुणवत्ता वाली रंग सुविधा फ़ाइल पीढ़ी; पुरानी पीढ़ी की गुणवत्ता में सुधार।

रंग प्रबंधन प्रणाली; मानक मापने के उपकरण और परीक्षण उपकरण; मानक रंग लक्ष्य; मानक मुद्रण प्रबंधन; मानक रिमोट डिजिटल प्रूफिंग रंग प्रबंधन; मानक स्कैन रिकवरी

, डिजिटल कैमरा रंग प्रबंधन; मानक मॉनिटर कैलिब्रेशन और स्क्रीन सॉफ्ट प्रूफिंग। रंग प्रबंधन की विशिष्ट कार्यान्वयन प्रक्रिया में, निम्नलिखित पहलुओं को अच्छी तरह से किया जाना चाहिए: सावधानीपूर्वक मुद्रण

पूरी प्रक्रिया में प्रत्येक प्रक्रिया का मानकीकरण, मानकीकरण और डेटा उत्पादन प्रबंधन आईसीसी रंग प्रबंधन का उपयोग करने का आधार और आधार है।

उद्यमों को ठीक उत्पादों के लिए गुणवत्ता मानकों, कच्चे और सहायक सामग्री और उपकरण जैसे कागज, स्याही, आदि के लिए मानक, उपकरण और राज्य प्रकाश स्रोतों और मानकों को मापने के मानकों को सख्ती से तैयार करना चाहिए।

प्रबंधन दस्तावेजों आदि का मानकीकरण करें और सभी से मानकों का सख्ती से पालन करने की अपेक्षा करें। डिस्प्ले, सॉफ्ट प्रूफिंग, प्रिंटर की आईसीसी फाइल, प्रिंटिंग मशीन के विभिन्न पैरामीटर आदि को मानकीकृत किया जाना चाहिए, और मानक और

परीक्षण विधियों के माध्यम से डेटा में व्यक्त किए जा सकने वाले सभी इलाकों में विनिर्देश के भीतर परिमाणीकरण किया जाता है, डेटा को सारांशित किया जाता है जो गुणवत्ता की गारंटी दे सकता है। तीनों एक दूसरे के विपरीत हैं और एक दूसरे पर निर्भर हैं

भंडारण, और फिर उसी उच्च-गुणवत्ता, उच्च दक्षता वाले उत्पादन की गारंटी देता है।

प्री-प्रेस इमेज हैंडलिंग प्रिंट रिप्रोडक्शन क्वालिटी का आधार और मुख्य कड़ी है। प्रदर्शन पेशेवर होना चाहिए, और मूल की स्कैनिंग और डिजिटल मूल की प्रसंस्करण प्रजनन गुणवत्ता के चार मानकों के अनुरूप होनी चाहिए।

एक बुनियादी मानक (ग्रे बैलेंस, टोन रिप्रोडक्शन, कलर करेक्शन, शार्पनेस एन्हांसमेंट) कार्य का मार्गदर्शन करने के लिए, और मानक चार मानकों के मापदंडों के कार्यान्वयन के माध्यम से। फ़ाइल को स्कैन करने के बाद, आपको करने की आवश्यकता है

मुद्रित उत्पादों को मूल से अधिक समृद्ध और बेहतर बनाने के लिए अनुचित पांडुलिपियों के दोषों के लिए समायोजन और कलात्मक प्रसंस्करण किया जाता है। रिमोट प्रिंटिंग उद्यमों के बारे में, रिमोट डिजिटल प्रूफिंग

प्रोफ़ाइल फ़ाइल प्रबंधन, यह सुनिश्चित करने के लिए कि दो स्थानों पर डिजिटल प्रमाणों का रंग सुसंगत है।

रंग प्रबंधन प्रणाली का विकल्प

उस समय, बाज़ार में कई रंग प्रबंधन प्रणालियाँ थीं, जैसे Adobe की Photoshop रंग प्रबंधन प्रणाली, Apple की ColorSync रंग प्रबंधन प्रणाली और कोडक की रंग प्रबंधन प्रणाली।

प्रणाली, आदि। विभिन्न रंग प्रबंधन प्रणालियों में उपकरणों के लिए अलग-अलग रंग प्रबंधन क्षमताएं होती हैं और उनकी विशेषज्ञता के अपने क्षेत्र होते हैं, इसलिए कंपनियों को पहले यह निर्धारित करना होगा कि किन उपकरणों का उपयोग करने की आवश्यकता है।

चयन के लिए सुसंगत रंग प्राप्त करने का प्रयास करें।

दूसरे, रंग प्रबंधन प्रणाली में स्व-विवरण फ़ाइल निर्धारित करना आवश्यक है और क्या यह खुले सिस्टम में तत्काल ड्राइंग फ़ाइल का समर्थन कर सकता है; यदि यह एक बंद प्रणाली है, तो इसे कारखाने द्वारा बनाया जाना चाहिए।

यदि स्क्वायर ट्री फ़ाइल को तुरंत खींच लेता है, तो यह निर्धारित करना आवश्यक है कि क्या वह ट्री ड्रॉइंग फ़ाइल की लागत को तुरंत वहन कर सकता है। सिस्टम और उपकरण समर्थन की विश्वसनीयता उद्यम की अपनी स्थिति पर आधारित होनी चाहिए।

क्षमता, मापनीयता, अनुकूलता और उपयोग में आसानी जैसे विभिन्न कार्यों की तुलना और परीक्षण करें, और परीक्षण के दौरान एक ही रंगीन पांडुलिपियों का उपयोग करके देखें कि कौन सी प्रणाली विस्तार से काम कर रही है।

इस मामले में, मूल से सबसे अच्छा मेल खाने वाला परिणाम प्राप्त किया जा सकता है।

प्रभावी रंग प्रबंधन पूरे प्रजनन की गुणवत्ता की गारंटी है, लेकिन अंतिम उत्पाद स्याही के माध्यम से प्राप्त किया जाता है। मुद्रण के पाँच सामान्य तत्वों में से एक के रूप में, स्याही का उपयोग मुद्रण के लिए किया जाता है

ब्रश करने की प्रगति और गुणवत्ता का परिणामों पर प्राथमिक प्रभाव पड़ता है। सटीक और उचित उपयोग और स्याही का वितरण सटीक रंग वसूली सुनिश्चित करने की कुंजी है।

स्याही लगाने की समस्या

स्याही की संरचना और कार्य: पानी आधारित स्याही को पानी में घुलनशील राल, उन्नत वर्णक, विलायक और सहायक द्वारा संसाधित किया जाता है। इसका रंग वर्णक की प्रकृति पर निर्भर करता है, और मोटाई की आवश्यकता होती है।

वर्णक में उज्ज्वल चमक, स्थिर टिनटिंग शक्ति और छिपाने की शक्ति, उत्कृष्ट प्रतिरोध और उच्च फैलाव है। स्याही और धोने की बेहतर मुद्रण क्षमता प्राप्त करने के लिए, यह अक्सर आवश्यक होता है

स्याही की गति, एकरसता और चिपचिपाहट को समायोजित करने के लिए विभिन्न स्याही योजक का उपयोग किया जाता है। स्याही और धोने की गुणवत्ता का चयन करने के लिए कई कारक हैं, और अनुचित उपयोग गुणवत्ता की समस्याओं की एक श्रृंखला लाएगा।

इसकी उत्कृष्ट मुद्रण क्षमता सुनिश्चित करने के लिए, आपको इसे खरीदते और उपयोग करते समय विश्लेषण पर ध्यान देना चाहिए, इसके शोर आकार का निर्धारण करना चाहिए और स्थिति के अनुसार समायोजन करना चाहिए।

मुद्रण में, स्याही की एक निश्चित चिपचिपाहट होती है, जो स्याही के सामान्य संचरण और हस्तांतरण के लिए एक शर्त है। इसलिए, उच्च ग्रेड स्याही की चिपचिपाहट लगभग 20 ± 5 सेकंड तक नियंत्रित होती है।

, चिपचिपाहट में अंतर मुद्रित रंगों के रंगों के बीच का अंतर होगा। सैद्धांतिक उत्पादन प्रक्रिया में, असर और तापमान के बीच के अंतर के अनुसार, मशीन पर स्याही का PH मान 8 पर समायोजित या नियंत्रित किया जा सकता है।0

~9.5.

स्याही वितरण: स्याही वितरण पहले स्याही के रंग मिलान को मानता है। पैकेजिंग उत्पादों की छपाई में, स्याही में प्रयुक्त रंग मुख्य रूप से दृश्य प्राप्त करने के लिए स्पॉट-कलर ऑन-द-स्पॉट फ्लैट कोटिंग होता है

और जालसाजी विरोधी के दोहरे परिणाम।

इन अलग-अलग स्पॉट रंगों को नीले, लाल, पीले और काले रंग के चार रंगों से ओवरप्रिंट नहीं किया जा सकता है, और अक्सर मूल स्याही को सीधे इस्तेमाल करने के लिए नहीं मिल सकता है।

मूल स्याही के अनुपातहीन आवंटन से प्राप्त स्थिति।

स्याही का रंग वितरण घटिया रंग के सिद्धांत पर आधारित है, अर्थात किसी भी रंग को तीन प्राथमिक रंगों के अनुपातहीन मिश्रण का उपयोग करके वितरित किया जा सकता है, और इसके रंग और हल्केपन पर विचार करें।

और संतृप्ति तीन मूल गुण हैं। रंग मिलान करते समय, उपयोग की जाने वाली स्याही को सैद्धांतिक मुद्रण प्रक्रिया, स्याही परत की मोटाई, मुद्रण सब्सट्रेट आदि के अनुसार चुना जाना चाहिए, और स्याही के रंग पर ही विचार किया जाना चाहिए।

, चमक, टिनिंग ताकत, छुपाने की शक्ति और अन्य तत्व।

रंग मिलान प्रक्रिया

मूल रंग का विश्लेषण: मूल रंग के नमूने के लिए रंग मिलान किया जाता है। रंग मिलान के अंधापन को बढ़ाने के लिए, आवश्यक मूल का निर्धारण करने के लिए पहले मूल के रंग का विश्लेषण करना आवश्यक है

स्याही का रंग और अनुपात। विश्लेषण पांडुलिपि की पहली धारणा उपकरण वर्णमिति और मानव नेत्र वर्णमिति को जोड़ने की विधि का उपयोग करना है। तीन प्राथमिक रंग की स्याही के अनुपात को निर्धारित करने के लिए प्रिंटिंग क्रोमैटोग्राफी का उपयोग करना अपेक्षाकृत सरल और उपयुक्त है।

तीन प्राथमिक रंग की स्याही और सफेद स्याही की सामग्री की गणना क्रोमैटोग्राम में चिह्नित प्राथमिक रंग बिंदु क्षेत्र के प्रतिशत के अनुसार की जा सकती है।

रंग मिलान: परिकलित अनुपात के अनुसार, वितरण के लिए पहले प्राथमिक रंग की स्याही की थोड़ी मात्रा तौलें। स्याही रंग और मूल रंग के बीच निरंतर तुलना पर ध्यान दें। जब दो रंग करीब हों, तो आप समायोजित कर सकते हैं

स्क्रैपिंग पेपर पर स्याही की तुलना की जाती है, और तुलना तब तक दोहराई जाती है जब तक कि दो रंग बिल्कुल समान न हों। रंग की तुलना करते समय, स्याही को समान रूप से खेला जाना चाहिए, और स्याही की परत जितनी पतली होगी, रंग नमूना सुनिश्चित करने के लिए बेहतर होगा।

फोटोग्राफिक सटीकता के लिए, कागज वही होना चाहिए जो छपाई के लिए इस्तेमाल किया जाने वाला कागज है। सफेद और काली स्याही जोड़कर चमक और संतृप्ति का समायोजन किया जाता है। जब आपको सफेद और काली स्याही में भाग लेने की आवश्यकता हो,

तौल की शुद्धता पर विशेष ध्यान देना चाहिए।

वितरित स्याही मूल आवश्यकताओं तक पहुंचने के बाद, स्याही के बैच को अनुपात के अनुसार वितरित किया जा सकता है। नौकरियों के एक बैच में उपयोग की जाने वाली स्याही की वितरण मात्रा कागज के प्रकार, विनिर्देशों और आरेखों पर निर्भर करती है

जैसे क्षेत्र, प्रिंट की संख्या और निर्धारित करने के लिए नुकसान की मात्रा, और कम या ज्यादा के सिद्धांत पर।

रिकॉर्ड: तैयारी पूरी होने के बाद, स्याही समायोजन, स्याही समायोजन तेल, सुखाने तेल, स्याही प्रकार, मात्रा, निर्माता और अन्य जानकारी के लिए उपयोग की जाने वाली विभिन्न स्याही के अनुपात जैसी जानकारी विस्तार से प्रकाशित की जाएगी, और यह सुविधाजनक होगा बाद में।

स्याही बांटते समय संदर्भ के रूप में उपयोग करें।

अन्य परेशानी वाली वस्तुएं: पांडुलिपि और वर्णमिति का विश्लेषण करते समय, इसे एक मानक प्रकाश स्रोत या सूर्य के प्रकाश के करीब एक प्रकाश स्रोत के तहत करना सबसे अच्छा है, और स्याही फिल्म के नीरस होने के बाद वर्णमिति तुलना पर ध्यान दें।

दृश्य त्रुटि जोड़ने के लिए। रंग मिलान के लिए प्राथमिक रंग की स्याही या अन्य एकल-रंग स्याही के करीब स्याही का उपयोग करने का प्रयास करें। यदि रंग मिलान में बहुत अधिक रंग की स्याही का उपयोग किया जाता है, तो चमक और संतृप्ति खराब हो जाएगी।

मुद्रण परिणामों को प्रभावित करने के बाद। इसलिए, रंग मिलान में स्याही की संख्या जितनी कम होगी, उतना ही बेहतर होगा, और उसी निर्माता से स्याही उत्पादों को चुनना सबसे अच्छा है।

रंग मिलान करते समय, कारखाने के उपकरण की दैनिक मुद्रण गति और मुद्रण दबाव को पूरी तरह से जांचना और स्याही की चिपचिपाहट को नियंत्रित करना आवश्यक है। विभिन्न मुद्रण गति और दबावों पर मुद्रित प्रिंटों का रंग

रंगों में अंतर होगा, इसलिए कम गति पर वितरित की जाने वाली स्याही को मूल के साथ फिर से जांचना चाहिए, जब मुद्रण की गति सामान्य गति तक पहुंच जाती है, ताकि रंगीन विपथन से बचा जा सके और बर्बादी का कारण बन सके।

स्याही को बाहर स्थानांतरित करने के बाद, यह माना जाता है कि मशीन पर मुद्रित रंग के नमूने और मूल के बीच एक त्रुटि है और इसे समय पर ठीक किया जाना चाहिए। रंग बदलते समय, सफाई से बचने के लिए स्याही के फव्वारे और स्याही रोलर को साफ करें।

अशुद्ध और रंग कास्ट होता है। मुद्रण के बाद शेष रंगीन स्याही के लिए, इसे अभी भी नई पांडुलिपि के रंग के अनुसार आवंटित किया जा सकता है, लेकिन संतृप्ति अक्सर ग्रे होती है, विशेष रूप से स्याही फव्वारे से प्राप्त अवशेष।

स्याही, यह बहुत संभव है कि इसे इमल्सीफाइड किया गया हो या प्रिंट करने की क्षमता में बदलाव किया गया हो।