उच्च गुणवत्ता वाले बारकोड प्रिंट करने के लिए, स्याही का रंग और प्रदर्शन इस तरह चुना जाना चाहिए

उच्च गुणवत्ता वाले बारकोड प्रिंट करने के लिए, स्याही का रंग और प्रदर्शन इस तरह चुना जाना चाहिए

स्याही के रंग मिलान, स्याही की परत की मोटाई और एकाग्रता, स्याही की प्रसार क्षमता, स्याही की आपूर्ति की मात्रा और मुद्रण के दबाव के कारण रंग अंतर जैसे कारक स्कैनर द्वारा बारकोड के पढ़ने को प्रभावित करेंगे। उच्च गुणवत्ता वाले बार कोड प्रिंट करने के लिए, आपको स्याही के रंग और प्रदर्शन के विकल्प पर ध्यान देना होगा।

1. स्याही के रंगों से मेल खाते समय, स्याही के रंग बदलाव पर विचार करें

स्याही के रंग बदलाव का बारकोड की सटीकता पर भी काफी प्रभाव पड़ता है। सैद्धांतिक रूप से बोल रहा हूं, जब तक स्याही का उपयोग तालिका 1 में रंग अनुपात के अनुसार किया जाता है, बार कोड आवश्यकताओं को पूरा किया जा सकता है, लेकिन प्रिंटिंग स्याही के अशुद्ध रंग के कारण, रंग डाली की घटना हो जाएगी। उदाहरण के लिए, नीली स्याही लाल बत्ती को गलत तरीके से अवशोषित करती है, जिससे लाल प्रकाश की परावर्तन में वृद्धि होगी और बारकोड के पीसीएस मूल्य में कमी आएगी।

इसलिए स्याही के रंग को कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए ताकि स्याही घनत्व एक समान, रंग संतृप्त और उच्च शुद्धता हो सके। यह निर्धारित करना सबसे अच्छा है कि लाल बत्ती के तहत एक निश्चित स्याही की परावर्तन चुंबकीय बार कोड प्रिंट करने से पहले आवश्यकताओं को पूरा करती है या नहीं। धातु स्याही (जैसे सोने), इसकी परावर्तन और चमक के कारण, स्पेकुलर प्रतिबिंब का कारण बनेगी और स्कैनर के पढ़ने को प्रभावित करेगी, इसलिए इसका उपयोग बार कोड प्रिंट करने के लिए नहीं किया जा सकता है।

तालिका 1: बारकोड रंग मिलान

2. बारकोड प्रिंटिंग स्याही एकाग्रता और स्याही परत मोटाई की आवश्यकता है

क्योंकि बार कोड प्रिंटिंग ठोस मुद्रण है, प्रतिबिंब घनत्व डी कि इसकी छपाई प्राप्त कर सकते है स्याही के ऑप्टिकल गुणों और स्याही परत की मोटाई से संबंधित है । मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही की मोटाई बढ़ने के साथ मुद्रित उत्पाद का प्रतिबिंब घनत्व बढ़ जाता है, लेकिन जब स्याही की मोटाई एक निश्चित मूल्य तक पहुंच जाती है, तो घनत्व संतृप्ति तक पहुंच जाता है।

मुद्रण प्रक्रिया के आधार पर, मुद्रित पदार्थ पर स्याही की परत की मोटाई अलग है। ऑफसेट प्रिंटिंग 2 ~ 4μm है, एम्बोसिंग 8μm है, फ्लेक्सो प्रिंटिंग 10μm है, ग्रेवर प्रिंटिंग 12μm है, और रेशम मुद्रण 30μm तक पहुंच सकता है। इस परीक्षण के अनुसार गणना की जा सकती है कि उपरोक्त प्रिंटिंग प्रकारों से प्राप्त प्रिंटों का ऑन-द-ग्राउंड प्रतिबिंब घनत्व 0.3 से अधिक तक पहुंच सकता है। इसके अलावा, काले, सियान, नीले और हरे रंग लाल बत्ती को पूरी तरह से अवशोषित करते हैं। इसलिए, उपरोक्त प्रिंटिंग प्रक्रियाओं का उपयोग बार कोड रंग को मुद्रित करने के लिए किया जाता है, जो दर को दर्शाते हैं जो आवश्यकताओं को पूरा कर सकते हैं।

3. स्याही फैलाने की क्षमता के लिए आवश्यकताएं

स्याही चिपचिपाहट सीधे स्याही तरलता और स्याही फैलाने की क्षमता को प्रभावित करती है। बार कोड प्रिंटिंग में, स्याही चिपचिपाहट कम है, स्याही का प्रसार बड़ा है, और सलाखों को मोटा करना आसान है। इसलिए, बार कोड प्रिंटिंग के लिए स्याही चिपचिपाहट बहुत अधिक नहीं होनी चाहिए।

4, स्याही की आपूर्ति

यदि स्याही की आपूर्ति बहुत बड़ी है, तो सब्सट्रेट को पूरी तरह से जल्दी अवशोषित नहीं किया जा सकता है, और यह सब्सट्रेट की सतह पर फैल जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप सटीकता में कमी आएगी।

5, मुद्रण दबाव

एक तरफ, यदि दबाव बहुत अधिक है, तो स्याही कतरनी तनाव बढ़ेगा, और तरलता बड़ी हो जाएगी, जिससे स्याही फैल जाएगी; दूसरी ओर, यदि दबाव बहुत अधिक है, तो प्लेट सिलेंडर और इंप्रेशन सिलेंडर के बीच इंप्रेशन क्षेत्र व्यापक हो जाएगा, जिससे बारकोड भी व्यापक हो जाएगा।

इसलिए, प्रिंटिंग दबाव, मुद्रण गति और अन्य कारकों को विभिन्न मुद्रण विधियों, विभिन्न स्याही की रीलॉजी और मुद्रण सामग्री के स्याही अवशोषण गुणों के अनुसार उचित डिग्री के लिए समायोजित करना आवश्यक है।

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