स्वयं चिपकने वाली लेबल स्याही की छपाई के बाद की प्रक्रिया के कारण होने वाली समस्याएं और समाधान

स्वयं चिपकने वाली लेबल स्याही की छपाई के बाद की प्रक्रिया के कारण होने वाली समस्याएं और समाधान

स्व-चिपकने वाले लेबल के मुद्रित पदार्थ पर छोड़ी गई छाप स्याही से बनती है। स्याही छपाई के लिए रंगीन और छपाई के लिए मुख्य कच्चा माल है। छपाई की गुणवत्ता के लिए स्याही बहुत महत्वपूर्ण है। जब स्याही का प्रदर्शन मुद्रण के लिए उपयुक्त नहीं होता है, तो यह प्रक्रिया में समस्याओं और विफलताओं की एक श्रृंखला का कारण बनता है, जो उत्पादन की प्रगति और उत्पादों की गुणवत्ता को गंभीरता से प्रभावित करता है। प्रिंटिंग मास्टर को प्रिंटिंग की जरूरतों को पूरा करने के लिए स्याही के कुछ गुणों को बदलना होगा, लेकिन कुछ समस्याएं न केवल स्याही के कारण होती हैं, बल्कि अन्य कारकों से भी संबंधित होती हैं, इसलिए प्रिंटिंग मास्टर को सावधानीपूर्वक विश्लेषण करना चाहिए और इसका सही तरीके से सामना करना चाहिए।

धब्बा धीरे-धीरे सूखता है

तथ्य

मुद्रण प्लेट से कागज पर कंबल के माध्यम से छाप स्थानांतरित होने के बाद, आमतौर पर रंग-पश्चात मुद्रण या तैयार उत्पाद निरीक्षण की सुविधा के लिए लगभग 10 घंटे में सूखने की आवश्यकता होती है। प्रिंट के पिछले हिस्से को स्मज करना बहुत आसान है। छाप के सूखने के तीन कारक हैं: ऑक्सीकरण कंजंक्टिवा, कागज अवशोषण और पानी का वाष्पीकरण। हमें ऑपरेशन को सही ढंग से समझना चाहिए और इसे पहले से रोकना चाहिए।

धब्बों के धीरे-धीरे सूखने के सामान्य कारण

कागज का PH मान 6 . से कम है

पानी की बाल्टी का पीएच मान 3 . से कम होता है

लेआउट पर बड़ा पानी और बड़ी स्याही गंभीर स्याही पायसीकरण का कारण बनती है

कार्यशाला का तापमान कम है। सापेक्ष आर्द्रता 75 प्रतिशत से अधिक

कागज का खराब अवशोषण

बहुत अधिक सहायक सामग्री जैसे वार्निश और डिटैक्सीफायर को स्याही में मिलाया जाता है

बहुत कम सुखाने वाला तेल

दृष्टिकोण

मुद्रित पदार्थ की धीमी गति से सुखाने को रोकने के लिए, स्टैक्ड मुद्रित पदार्थ की ऊंचाई कम की जानी चाहिए, कागज के ढेर को ढीला किया जाना चाहिए, और अर्द्ध-तैयार उत्पाद का वेंटिलेशन हवा को स्टैक्ड पेपर में घुसने की अनुमति दे सकता है और इसके ऑक्सीकरण कंजंक्टिवा के लिए समय कम करें।

यदि प्रिंट की तत्काल आवश्यकता है, तो ऑइल ओवरप्रिंटिंग सुखाने के लिए मूल ग्राफिक प्रिंटिंग प्लेट का उपयोग करें। सूत्र 70 प्रतिशत विली तेल और 30 प्रतिशत सुखाने वाला तेल है।

प्रतिकूल सुखाने वाले कारकों को रोकने के लिए, उचित मात्रा में सुखाने वाला तेल जोड़ें। सुखाने वाले तेल की मात्रा है: गर्मियों की तुलना में सर्दियों में अधिक, पिछले रंग की तुलना में बाद के रंग में अधिक, और बिना स्याही वाली स्याही की तुलना में अधिक पतला स्याही।

प्रिंट नहीं कर सकता

घटना और कारण

अत्यधिक सुखाने वाला तेल स्याही में मिलाया जाता है या अर्ध-तैयार उत्पाद बहुत लंबे समय तक ढेर हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप बहुत तेजी से सूख जाता है और अंकित सतह पर विट्रिफिकेशन हो जाता है। इस तरह की विफलता पूर्ण संस्करण में आम है, विशेष रूप से पीले संस्करण (स्याही) या लाइन पैटर्न प्रिंट में।

दृष्टिकोण

रोकथाम मुख्य बात है। पीली स्याही में विट्रीफिकेशन की संभावना होती है, सतह कंजाक्तिवा को खुरदरा बनाने या सुखाने के समय को लम्बा करने के लिए उचित मात्रा में सहायक सामग्री जैसे वेरी ऑयल, कांगबैंग, मैग्नीशियम कार्बोनेट पाउडर आदि मिलाएं।

यदि विट्रिफिकेशन हो गया है और अगला रंग प्रिंट नहीं किया जा सकता है, यदि उत्पाद की मात्रा कम है, तो प्रत्येक शीट की सतह पर स्याही फिल्म को धीरे से पोंछने के लिए मैग्नीशियम कार्बोनेट पाउडर में डूबा हुआ एक मुलायम कपड़े का उपयोग करें, और फिर एक और रंग लागू करें, यदि मात्रा बड़ी है, इसे कास्टिक सोडा पानी से छपाई करते समय मुद्रित किया जा सकता है।

गंदी पीठ

तथ्य

पीठ पर धब्बा का मतलब है कि अर्द्ध-तैयार उत्पाद या तैयार उत्पाद के ढेर में प्रवेश करने के बाद, अगले मुद्रित शीट पर स्याही से पीछे की ओर धब्बा होता है।

पीठ पर चिपक जाने का कारण

कागज की सतह बहुत चिकनी है

स्याही बहुत पतली है

लेआउट पानी और स्याही में बड़ा है

स्याही का रंग बहुत हल्का है

छपाई का दबाव बहुत हल्का है

दृष्टिकोण

मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, बड़े पानी और बड़ी स्याही की घटना नहीं होनी चाहिए। लेआउट की जल सामग्री को नियंत्रित करें, स्याही का रंग गहरा हो जाएगा, और स्याही फव्वारे की स्याही की आपूर्ति कम होनी चाहिए। यदि पानी की मात्रा कम करने के बाद यह चिकना या चिपचिपा है, तो आपको पानी के रोलर को साफ करना चाहिए या इसे एक नए से बदलना चाहिए, या पानी की बाल्टी औषधि की अम्लता को ठीक से मजबूत करना चाहिए और कुछ गोंद अरबी समाधान डालना चाहिए।

यदि स्याही बहुत पतली है और मुद्रित उत्पाद के पीछे चिपकना आसान है, तो आपको नई स्याही को बदलना चाहिए या स्याही की चिपचिपाहट बढ़ाने के लिए कुछ नई स्याही स्थानांतरित करनी चाहिए।

हल्के जटिल स्याही का उपयोग आमतौर पर हल्के लाल, हल्के नीले, हल्के चाय और हल्के भूरे रंग की स्याही की तैनाती में किया जाता है। रंग की गुणवत्ता में सुधार के लिए इसे गहरा किया जाना चाहिए, ताकि प्रिंटर को यह सोचने से रोका जा सके कि स्याही का रंग बहुत हल्का है, ताकि नमूना रंग की आवश्यकताओं को पूरा किया जा सके। स्याही इनपुट की मात्रा बढ़ाएँ, जिससे स्याही की परत बहुत मोटी हो जाती है और मुद्रित उत्पाद का पिछला भाग धब्बा हो जाता है।

मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, जब कंबल सिलेंडर छवि और पाठ को कागज पर स्थानांतरित करता है, तो पर्याप्त मुद्रण दबाव सुनिश्चित करना आवश्यक है, ताकि स्याही पूरी तरह से कंबल की सतह पर स्थानांतरित हो जाए, और मुद्रित पदार्थ के पीछे को रोका जा सके। गंदा होने से।

दलन

तथ्य

इंक चाकिंग का मतलब है कि अर्द्ध-तैयार उत्पाद या तैयार उत्पाद सूख जाने के बाद, स्याही की परत को कागज की सतह के साथ अच्छी तरह से नहीं जोड़ा जा सकता है, और सतह पर वर्णक कण मामूली घर्षण के बाद पाउडर की तरह गिर जाएंगे। इस चाकलिंग घटना का कागज और स्याही के गुणों से बहुत कुछ लेना-देना है, सिवाय इसके कि पानी की बाल्टी बहुत अम्लीय होती है और इसमें बहुत अधिक सतह सक्रिय पदार्थ होते हैं।

स्याही चॉकिंग के सामान्य कारण

स्याही का आसंजन बहुत छोटा होता है और कागज की सतह अपेक्षाकृत चिकनी होती है, जिससे स्याही की परत और कागज की सतह को अच्छी तरह से नहीं जोड़ा जा सकता है, जिससे स्याही की परत कागज की सतह से साफ हो जाती है।

यदि स्याही बहुत पतली है, तो इसकी बाइंडर कागज द्वारा आसानी से अवशोषित हो जाती है, और बड़ी मात्रा में बाइंडर कागज में प्रवेश कर जाता है, जो स्याही में बाइंडर और वर्णक को अलग करने को बढ़ावा देता है, जिससे वर्णक कण कागज पर तैरने लगते हैं। सतह, और वर्णक बांधने की मशीन के आसंजन को खो देता है। कनेक्शन की डिग्री कम हो जाती है, ताकि इसे कागज की सतह पर अच्छी तरह से पालन नहीं किया जा सके, जिसके परिणामस्वरूप अलगाव हो।

उपयोग की जाने वाली स्याही गंभीर रूप से पायसीकारी होती है, जो न केवल चिपचिपाहट, सुखाने की गति को कम करती है, और पैठ की मात्रा को बढ़ाती है, बल्कि इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि इमल्सीफाइड स्याही को कंजंक्टिवा के बाद कागज की सतह के साथ अच्छी तरह से नहीं जोड़ा जा सकता है, और आसंजन खराब है, और फिल्म परत बहुत दृढ़ है। थोड़ा सा रगड़ने से फिल्म फट जाएगी और गिर जाएगी।

बेस पेपर को पेंट से कोटिंग करके कोटेड पेपर बनाया जाता है। पेंट और बेस पेपर दोनों में मजबूत अवशोषण होता है, और कागज मोटा होता है और बड़ी मात्रा में बंधन सामग्री को अवशोषित कर सकता है। इसके अलावा, कोटिंग की सतह चिकनी होती है और छिद्र बेहद महीन होते हैं, इसलिए वर्णक को हटाना असंभव है। एक साथ साँस लेने पर, यह एक फिल्टर परत के रूप में कार्य करता है, जिससे वर्णक कण कागज की सतह पर तैरते हैं और बाइंडर के लपेटने की कमी के कारण गिर जाते हैं।

दृष्टिकोण

मजबूत अवशोषण के साथ लेपित कागज पर उत्पाद को प्रिंट न करें (अवशोषण 30 सेकंड से कम है), अन्यथा इसे मजबूत आसंजन के साथ राल स्याही से मुद्रित किया जाना चाहिए।

कागज की सतह पर स्याही के आसंजन को बढ़ाने के लिए उचित मात्रा में 0 वार्निश या चिपकने वाला जोड़ें।

स्याही के पायसीकरण को नियंत्रित करने के लिए, लेआउट की पानी की खपत कम होनी चाहिए। पानी की बाल्टी के घोल के पीएच मान को बार-बार मापें और इसे आवश्यक मान में समायोजित करें। सुखाने के समय को नियंत्रित करने के लिए स्याही के पायसीकरण को कम करने के लिए सुखाने वाले तेल को आवश्यकतानुसार जोड़ा जाना चाहिए।

पाउडर के महीन उत्पादों का उत्पादन किया गया है, जिन्हें ग्लेज़िंग या फिल्मांकन द्वारा हल किया जा सकता है।

स्याही बाढ़

तथ्य

स्याही की बाढ़ स्याही के रंग और रंग का परिवर्तन है, जिससे मुद्रित पदार्थ अपना उचित कलात्मक मूल्य खो देता है। आम हैं सुनहरे लाल और काले, आसमानी नीले, मोर नीले और हल्के नीले पीले, पीले स्याही और पारदर्शी पीले गायब हो जाते हैं। और अर्ध-तैयार उत्पादों या तैयार उत्पादों के ढेर से उत्पन्न गर्मी के कारण बाढ़।

स्याही बाढ़ के कारण

स्याही वर्णक स्वयं अस्थिर है

एसिड पोशन के स्याही में प्रवेश करने के बाद, रंग भर जाता है

ऑक्सीडेटिव एक्ज़ोथिर्मिक प्रतिक्रिया

दृष्टिकोण

जब तेल आधारित सुनहरी लाल स्याही का उपयोग किया जाता है, तो वर्णक पाउडर की लोहे के साथ रासायनिक प्रतिक्रिया होगी, और रंग आसानी से काला हो जाएगा। इसके बजाय राल आधारित स्याही का प्रयोग करें, जिसे बाढ़ की घटना से बचने के लिए कहा जाता है।

कुछ दिनों तक कागज पर छपने के बाद तियानलान स्याही लाल हो जाएगी, और स्याही का रंग पहले की तुलना में गहरा दिखाई देगा। इस घटना पर ध्यान दिया जाना चाहिए। थोक उत्पादों को बैचों में प्रिंट करते समय, स्याही रंग का निर्माण सुसंगत होना चाहिए और इसे इच्छानुसार बदला नहीं जा सकता। , ताकि असंगत उत्पाद रंग का कारण न बनें।

क्रोमिक एसिड वाटर बकेट लिक्विड की उपस्थिति में मोर आर्किड और हल्की नीली स्याही आसानी से पीली हो जाती है, और इसके बजाय सफेद तरल का उपयोग किया जा सकता है।

सूरज की रोशनी तैयार उत्पाद को फीका कर सकती है, जिसे मुद्रित कागज पर चमकने या फिल्माने से हल किया जा सकता है।

अर्द्ध-तैयार उत्पादों या तैयार उत्पादों को ढेर करने की प्रक्रिया में, बहुत अधिक गर्मी उत्पन्न करना आसान होता है, और बीच में ऑक्सीजन की कमी होती है। यदि समय थोड़ा अधिक है, तो उत्पाद गर्म हो जाएंगे और काले हो जाएंगे। चादरों के बीच हवा के प्रवाह को तेज करने के लिए एक बार वेंटिलेट करें, जिससे गर्मी फैलाने में मदद मिलती है और कंजंक्टिवा को ऑक्सीकरण करने में लगने वाले समय को कम करता है।

कोबाल्ट सुखाने वाले तेल (यानी 402 लाल सुखाने वाला तेल) का उपयोग कम करें, क्योंकि लाल सुखाने वाला तेल गर्म होने के बाद स्याही के रंग को काला करना आसान होता है।

मुद्रण के माध्यम से स्याही

तथ्य

मुद्रित भाग का स्याही वाला भाग कागज के पिछले भाग में प्रवेश करता है, और कागज के पीछे स्पष्ट रूप से अंकित पैटर्न या तेल के धब्बे होते हैं, विशेष रूप से उन उत्पादों के लिए जिन्हें दो तरफा मुद्रण की आवश्यकता होती है, यह अधिक हानिकारक होता है। कागज के बहुत पतले या पारदर्शी होने के अलावा, अन्य महत्वपूर्ण कारण भी हैं जो उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं और उत्पाद के प्रिंट को प्रिंट करने का कारण बनते हैं।

इंक ब्लो-थ्रू के सामान्य कारण

स्याही बहुत पतली होती है और इसमें बहुत अधिक बाइंडर होता है, और बड़ी मात्रा में बाइंडर कागज द्वारा अवशोषित हो जाता है और कागज के पिछले हिस्से में प्रवेश कर जाता है।

स्याही में बहुत अधिक गैर-सुखाने वाले बाइंडर हैं। बहुत अधिक गैर-सुखाने वाले बाइंडर कागज की सतह पर कंजंक्टिवा के ऑक्सीकरण को धीमा कर देंगे, और पैठ और सुखाने में तेजी लाएंगे। बड़ी मात्रा में बाइंडर कागज में घुस जाएंगे और पीछे से प्रिंट हो जाएंगे।

स्याही बहुत मोटे तौर पर मुद्रित होती है और बहुत धीरे-धीरे सूख जाती है, जिससे बड़ी मात्रा में बंधन सामग्री कागज में घुस जाती है और पीछे से प्रिंट हो जाती है।

स्याही में निहित तैलीय वर्णक बाइंडर में घुल जाता है। मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, वर्णक को बाइंडर के साथ और मुद्रित उत्पाद के पीछे कागज के माध्यम से मुद्रित किया जाता है।

दृष्टिकोण

यदि मुद्रित उत्पाद पर एक थ्रू-प्रिंट है, तो इसका समाधान करने का कोई तरीका नहीं है, केवल थ्रू-प्रिंट घटना की घटना को रोकने के लिए पहले से सावधानी बरतने के लिए।

स्याही की चिपचिपाहट बढ़ाने के लिए उसमें नंबर 0 वार्निश जोड़ें।

गैर-सुखाने वाले तेल को बांधने की मशीन के रूप में उपयोग न करें, और गैर-सुखाने या अत्यधिक पारगम्य सहायक सामग्री के अनुपात को कम करें।

स्याही के रंग मूल्य में सुधार करें, अंकित स्याही की परत को पतला बनाएं, और सुखाने में तेजी लाएं।

यदि वर्णक तेल में घुलनशील है, तो मुद्रण के लिए राल-आधारित स्याही का उपयोग करना सबसे अच्छा है।

मुद्रित पदार्थ के चमकने की समस्या

तथ्य

प्रिंट कलात्मक प्रजनन के पुनरुत्पादन हैं। उनके पास चमकीले रंग, अलग-अलग परतें और बनावट, स्थान और भौतिकता की एक मजबूत भावना होनी चाहिए। अन्यथा, प्रिंट अपना उचित मूल्य खो देंगे।

मुद्रित उत्पादों की चमक को प्रभावित करने वाले सामान्य कारण

मुद्रण के लिए निम्न-श्रेणी की स्याही का उपयोग किया जाता है, और रंग बनने के बाद उत्पाद में खराब चमक होती है (निम्न-श्रेणी के उत्पादों को छोड़कर)।

कागज की सतह खुरदरी होती है, और फाइबर गैप जितना बड़ा होता है, बाइंडर की अवशोषण क्षमता उतनी ही मजबूत होती है। स्याही को कागज में स्थानांतरित करने के बाद, बाइंडर ज्यादातर बिना कंजंक्टिवल के कागज के तंतुओं द्वारा अवशोषित हो जाता है, और शेष स्याही के वर्णक कण कागज से जुड़े होते हैं। कागज की सतह, इस प्रकार उत्पाद को सुस्त कर देती है।

दृष्टिकोण

मुद्रित उत्पादों को बेहतर चमक कैसे बनाया जाए, व्यावहारिक अनुभव हमें बताता है कि मुद्रित उत्पादों की चमक निम्नलिखित पहलुओं से प्राप्त की जा सकती है:

स्याही की चमक ही सबसे बुनियादी तत्व है। उच्च-श्रेणी के महीन उत्पादों को प्रिंट करते समय, सबसे अच्छी चमक प्राप्त करने के लिए स्याही को उच्च-श्रेणी की तेज़-सुखाने वाली चमकदार स्याही से मुद्रित किया जाना चाहिए।

छपाई करते समय, स्याही की सतह को एक अच्छा कंजाक्तिवा बनाने में मदद करने के लिए स्याही में सुखाने वाला तेल ठीक से जोड़ें, ताकि उत्पाद उचित चमक प्राप्त कर सके। लाल और सफेद सुखाने वाले तेलों के गुणों और खुराक को सही ढंग से समझने के लिए, सुखाने वाले तेलों के प्रकार और खुराक का चयन चमक पर एक निश्चित प्रभाव डालता है। संख्या 402 लाल सुखाने वाला तेल मुख्य रूप से कोबाल्ट शैलकेट से बना होता है। सुखाने की गति सफेद सुखाने वाले तेल की तुलना में लगभग 23 गुना तेज है। आम तौर पर, इसे लाल स्याही और काली स्याही में जोड़ा जाता है। मध्यम नीले और गहरे नीले रंग का भी उपयोग किया जा सकता है। विशेष रूप से उसी मुद्रित उत्पाद के अंतिम कुछ रंगों के लिए, यदि लाल सुखाने वाला तेल अधिकतम में जोड़ा जा सकता है, तो मुद्रित उत्पाद की चमक बढ़ाने पर इसका अच्छा प्रभाव पड़ेगा। जब पीले संस्करण का उपयोग पहले रंग अनुक्रम के रूप में किया जाता है, तो लाल सुखाने वाले तेल को जोड़ने की सलाह नहीं दी जाती है, क्योंकि लाल सुखाने वाले तेल का रंग पीली स्याही का रंग बदल देगा, इसके बाद पीली स्याही की सबसे बड़ी मात्रा होगी, जो कि है यदि यह बहुत शुष्क है तो विट्रिफिकेशन का खतरा है।

सफेद सुखाने वाला तेल कोबाल्ट, मैंगनीज और सीसा के धातु लवण का मिश्रण है। इसका व्यापक सुखाने वाला प्रभाव है, लेकिन यह लाल सुखाने वाले तेल जितना मजबूत नहीं है। सफेद सुखाने वाले तेल की मात्रा को सही ढंग से जोड़ने से मुद्रित पदार्थ की चमक बढ़ जाएगी।

तैयार सतह पर वार्निश या फिल्म लगाएं।