डॉट कमी पर रंग चिपकने वाले स्टीकर के प्रभाव कारक

डॉट कमी पर रंग चिपकने वाले स्टीकर के प्रभाव कारक

मुद्रण प्रौद्योगिकी के प्रभावशाली कारक और समाधान डॉट रिडक्शन डॉट प्रिंट पुनरुत्पादन और रंग पुनरुत्पादन का आधार है, और प्रिंट टोन, स्तर और रंग पुनरुत्पादन की प्राप्ति का सच्चा प्रतिबिंब है। डॉट की गुणवत्ता सीधे मुद्रित सामग्री की गुणवत्ता निर्धारित करेगी, इसलिए डॉट की गुणवत्ता को नियंत्रित करना बहुत महत्वपूर्ण है।

डॉट कमी मुख्य कारक है जो डॉट पुनरुत्पादन और मुद्रण गुणवत्ता को प्रभावित करती है। फिल्म का अधिकतम घनत्व, एक्सपोज़र की मात्रा, विकासशील स्थितियाँ, मुद्रण प्रक्रिया में घर्षण, स्याही की चिपचिपाहट और उपज मूल्य डॉट की कमी के मुख्य कारक हैं।

1. फिल्म के अधिकतम घनत्व का प्रभाव

प्रिंटिंग फिल्म और पीएस प्लेट को एक साथ उजागर करके फिल्म पर छवियों को पीएस प्लेट में स्थानांतरित करने की प्रक्रिया है। सामान्यतया, मुद्रण के लिए उपयोग की जाने वाली फिल्म का क्षेत्र घनत्व 3.5 से अधिक है, अधिमानतः 4.2 के आसपास; साथ ही, बिंदु का प्रकार बेहतर होता है, यानी बिंदु के चारों ओर का किनारा स्पष्ट होता है, और रिक्त स्थान के साथ सीमा स्पष्ट होती है। यदि फ़ील्ड घनत्व बहुत कम है, तो छवि का छोटा बिंदु मुद्रण के दौरान सिकुड़ना या खोना आसान है, और छोटे पाठ में स्ट्रोक टूटने की घटना घटित होगी। यदि फिल्म पर बिंदु का किनारा धुंधला है, तो पीएस प्लेट पर बिंदु एक्सपोज़र और विकास की स्थिति में बदलाव के साथ यादृच्छिक रूप से बदल जाएगा, और बिंदु बढ़ या घट सकता है।

2. एक्सपोज़र का प्रभाव

वर्तमान प्रिंटिंग मशीन आम तौर पर एक्सपोज़र प्रकाश स्रोत के रूप में यूवी लैंप उत्सर्जित प्रकाश पर आधारित होती है, ताकि प्रकाश समानांतर न हो बल्कि बिखरा हुआ हो, ये बिखरी हुई रोशनी फिल्म अपवर्तन और पीएस प्लेट सतह प्रतिबिंब के माध्यम से फिल्म के निचले किनारे पर पहुंचती है। बिंदु, इसलिए प्लेट पर बने संबंधित बिंदु का किनारा आधे एक्सपोज़र की स्थिति में है। यूवी लैंप के ठीक नीचे की रोशनी अपेक्षाकृत समानांतर होती है, और बिंदु के किनारे पर एक्सपोज़र की डिग्री प्रकाश होती है, जबकि यह घटना आसपास के छोटे बिंदु के लिए अधिक गंभीर होती है। विकास में, बिंदु क्षेत्र कम हो जाएगा और यहां तक ​​कि कुछ छोटे बिंदु भी खो जाएंगे। विभिन्न पीएस संस्करणों के लिए उपयुक्त एक्सपोज़र चुनने के लिए, यदि एक्सपोज़र बहुत बड़ा है, भले ही विकास की स्थिति सामान्य हो, डॉट क्षेत्र कम हो जाएगा।

3. विकासशील परिस्थितियों का प्रभाव

डेवलपर एकाग्रता बहुत बड़ी है या विकास का समय बहुत लंबा है, यहां तक ​​कि सामान्य एक्सपोज़र के मामले में भी, डेवलपर पीएस संस्करण को अत्यधिक खराब कर देगा, जिससे अक्सर छवि का छोटा बिंदु आंशिक रूप से भंग हो जाता है या पूरी तरह से खो जाता है, और मुद्रण प्लेट का प्रतिरोध भी कम हो जाएगा। सामान्य तौर पर, 5% से कम नेटवर्क को खोना आसान होता है, नेटवर्क के मध्य का 40% छोटा होता है। यदि पीएस संस्करण स्वयं अधिकता के संपर्क में है, तो डेवलपर एकाग्रता बहुत बड़ी है, और विकास का समय बहुत लंबा है, जिससे बिंदु भी सिकुड़ जाएगा।

4. मुद्रण प्रक्रिया में घर्षण का प्रभाव

मुद्रण के दौरान प्लेट के खाली हिस्से को स्याही सोखने से रोकने के लिए, स्याही लगाने से पहले प्लेट को नमी वाले घोल से गीला करना आवश्यक है। प्रिंटिंग प्रेस के उच्च गति संचालन की प्रक्रिया में, प्लेट की सतह पानी के रोलर और रबर रोलर के घर्षण के अधीन होती है। घर्षण के कारण बिंदु के चारों ओर की रेत घिस जाती है, और फिर नमी वाले घोल को एक हाइड्रोफिलिक और तेल-विकर्षक फिल्म बनाने के लिए डुबोया जाता है। प्रिंटिंग प्लेट ग्राफिक्स के हाई-प्रोफाइल भाग के लिए, अपने स्वयं के बिंदु का क्षेत्र कवरेज छोटा है, हाइड्रोफिलिक क्षेत्र तेल-फिलिक क्षेत्र से अधिक है, जो प्लेट तरल के विस्तार और एक के गठन के लिए अनुकूल है। रेत के घिसाव के कारण हाइड्रोफिलिक तेल-विकर्षक फिल्म, स्याही के सामान्य प्रसार को रोकती है, जिससे अनिवार्य रूप से बिंदु सिकुड़ जाएगा।

5. स्याही की चिपचिपाहट और उपज मूल्य का प्रभाव

स्याही की चिपचिपाहट बहुत बड़ी है, उपज मूल्य बहुत अधिक है, स्याही का प्रवाह आसान नहीं है, स्याही बहुत छोटी है, और पीएस प्लेट पर फैलना आसान नहीं है, भले ही यह फैल गया हो मुद्रण दबाव की क्रिया के तहत, उच्च चिपचिपाहट के कारण प्लेट डॉट पर स्याही भी केंद्र की ओर सिकुड़ जाएगी, जिससे डॉट की कमी भी हो जाएगी।

उपरोक्त स्थितियों को ध्यान में रखते हुए, यदि फिल्म का उच्चतम घनत्व बिंदु की कमी का कारण बनने के लिए पर्याप्त नहीं है, तो समस्या को हल करने के लिए केवल उचित घनत्व के साथ फिल्म के एक सेट को फिर से आउटपुट करें।

उपयुक्त फिल्म घनत्व के मामले में, प्लेट बनाने की प्रक्रिया में डॉट की कमी का कारण बनने वाले कारक मुख्य रूप से एक्सपोज़र और विकास की स्थिति हैं।

इस समय, समस्या को हल करने के लिए सिग्नल बार ट्रैकिंग प्रबंधन का उपयोग किया जा सकता है। मुद्रण करते समय, ग्रे लैडर स्केल को पीएस प्लेट के साथ बारीकी से जोड़ा जाता है, और फिर उजागर किया जाता है। विकास के बाद, चरणों के पुनरुत्पादन को देखकर, आप जांच कर सकते हैं कि एक्सपोज़र राशि, डेवलपर एकाग्रता और विकास की गति उपयुक्त है या नहीं, और फिर डॉट कटौती के उद्देश्य से बचने के लिए उन्हें वास्तविक स्थिति के अनुसार समायोजित करें।

मुद्रण प्रक्रिया में घर्षण के कारण होने वाली डॉट कमी के लिए, स्याही हस्तांतरण और अच्छे डॉट प्रजनन को सुनिश्चित करने की स्थिति के तहत मुद्रण दबाव को जितना संभव हो उतना कम किया जा सकता है, ताकि घर्षण के कारण प्लेट पहनने के कारण होने वाली डॉट कमी से बचा जा सके।

संक्षेप में, डॉट की गुणवत्ता सीधे प्रिंट के क्रम और स्तर के पुनरुत्पादन को प्रभावित करती है, इसलिए डॉट की कमी से बचने या डॉट की डिग्री को कम करने के लिए इसे मुद्रण प्रक्रिया के सभी पहलुओं में नियंत्रित किया जाना चाहिए। संभव। मुद्रण प्रौद्योगिकी के प्रभावशाली कारक और समाधान डॉट रिडक्शन डॉट प्रिंट पुनरुत्पादन और रंग पुनरुत्पादन का आधार है, और प्रिंट टोन, स्तर और रंग पुनरुत्पादन की प्राप्ति का सच्चा प्रतिबिंब है। डॉट की गुणवत्ता सीधे मुद्रित सामग्री की गुणवत्ता निर्धारित करेगी, इसलिए डॉट की गुणवत्ता को नियंत्रित करना बहुत महत्वपूर्ण है।