चिपकने वाले सजावटी लेबल की स्थिरता को कैसे नियंत्रित करें

चिपकने वाले सजावटी लेबल की स्थिरता को कैसे नियंत्रित करें

दैनिक उत्पादन प्रक्रिया में, लेबल प्रिंटिंग रंग की स्थिरता को कैसे बनाए रखा जाए, यह हमेशा उत्पादन संचालकों के लिए एक कठिन समस्या रही है। लेबल उत्पादों के रंग अंतर के कारण कई लेबल प्रिंटिंग उद्यम ग्राहकों की शिकायतें या रिटर्न भी रहे हैं। तो, लेबल उत्पादन प्रक्रिया में उत्पाद के रंग की स्थिरता को कैसे नियंत्रित करें? लेखक निम्नलिखित पहलुओं और सभी से चर्चा करता है।

(1) एक उचित रंग प्रबंधन प्रणाली स्थापित करें

हम जानते हैं कि मुद्रित सामग्री के लिए पूरी तरह से रंगीन विपथन से बचना असंभव है। कुंजी यह है कि एक उचित सीमा के भीतर रंगीन विपथन को कैसे नियंत्रित किया जाए। फिर, लेबल प्रिंटिंग उद्यमों के लिए लेबल उत्पादों की रंग स्थिरता को नियंत्रित करने के लिए पहला कदम एक सही और उचित रंग प्रबंधन प्रणाली स्थापित करना है, ताकि ऑपरेटरों को योग्य उत्पादों के दायरे का पता चल सके। विशिष्ट बिंदु इस प्रकार हैं।

1. उत्पाद के रंग की ऊपरी और निचली सीमा को परिभाषित करें

जब हम पहली बार एक लेबल उत्पाद का उत्पादन करते हैं, तो हमें लेबल उत्पाद के रंग की ऊपरी सीमा, मानक और निचली सीमा का पता लगाना चाहिए, जिसे ग्राहक की पुष्टि के बाद "प्रमाण" के रूप में निर्धारित किया जाता है। भविष्य के उत्पादन में, सबूत के मानक रंग के आधार पर, और कड़ाई से निर्धारित किया गया है कि रंग में उतार-चढ़ाव ऊपरी और निचली सीमा से अधिक नहीं होना चाहिए, ताकि लेबल उत्पादों की रंग स्थिरता सुनिश्चित करते हुए, यह उत्पादन कर्मियों को भी दे सके रंग में उतार-चढ़ाव की एक उचित सीमा, लेकिन उत्पाद के रंग मानक को अधिक संचालन योग्य भी बनाते हैं।

2. पहले और अंतिम भागों के नमूना हस्ताक्षर, निरीक्षण और यादृच्छिक निरीक्षण प्रणाली में सुधार करें

रंग मानक के कार्यान्वयन को और सुनिश्चित करने के लिए, लेबल किए गए उत्पादों के रंग के निरीक्षण आइटम को लेबल किए गए उत्पादों के पहले और अंतिम भागों के नमूना हस्ताक्षर प्रणाली में जोड़ा जाना चाहिए, ताकि उत्पादन प्रबंधन कर्मियों को सुविधा मिल सके लेबल किए गए उत्पादों के रंग अंतर को नियंत्रित करें, और अनुपयुक्त लेबल वाले उत्पाद निरीक्षण पास नहीं करेंगे। साथ ही, यह सुनिश्चित करने के लिए निरीक्षण और स्पॉट निरीक्षण को मजबूत किया जाना चाहिए कि लेबल उत्पादों की छपाई और उत्पादन प्रक्रिया के दौरान रंग अंतर की उचित सीमा से परे लेबल उत्पादों को समय पर पाया और संसाधित किया जा सके।

(2) मुद्रण मानक प्रकाश स्रोत बहुत महत्वपूर्ण है

लेखक की समझ के अनुसार, कई लेबल प्रिंटिंग उद्यम मुद्रण मानक प्रकाश स्रोत का उपयोग नहीं करते हैं, जो लेबल उत्पादों के रंग स्थिरता नियंत्रण के लिए छिपे हुए खतरों का कारण बनता है। कई लेबल प्रिंटिंग कंपनियां रात की पाली में प्रकाश स्रोतों का उपयोग उन रंगों को देखने के लिए करती हैं जो दिन के दौरान दिन के उजाले में देखे जाने वाले रंगों से बहुत भिन्न होते हैं, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रण रंग अंतर होता है। इसलिए, यह अनुशंसा की जाती है कि अधिकांश लेबल प्रिंटिंग उद्यमों को प्रकाश व्यवस्था के लिए मुद्रण मानक प्रकाश स्रोत का उपयोग करना चाहिए। सशर्त उद्यमों को मानक प्रकाश स्रोत बॉक्स से लैस करने की भी आवश्यकता है, ताकि कर्मचारी मानक प्रकाश स्रोत के तहत लेबल उत्पादों के रंग विपरीत कर सकें। यह गैर-मानक प्रकाश स्रोत के कारण होने वाली मुद्रण रंग अंतर समस्या से प्रभावी ढंग से बच सकता है।

(तीन) स्याही की समस्या से रंग में अंतर आएगा

लेखक को ऐसी स्थिति का भी सामना करना पड़ा है: ग्राहक के स्थान पर समय की अवधि के लिए लेबल उत्पादों को रखा गया है, इसकी स्याही का रंग धीरे-धीरे बदल गया है (मुख्य रूप से लुप्त होती के लिए), लेकिन उत्पादों के पहले कुछ बैचों में एक ही घटना नहीं हुई। यह स्थिति आमतौर पर एक्सपायर्ड स्याही के उपयोग के कारण होती है। साधारण यूवी स्याही का शेल्फ जीवन आमतौर पर एक वर्ष होता है, समाप्त स्याही का उपयोग लुप्त होती जैसे लेबल उत्पादों को प्रदर्शित करना आसान होता है। इसलिए, लेबल प्रिंटिंग उद्यमों को यूवी स्याही का उपयोग करते समय नियमित निर्माताओं द्वारा उत्पादित स्याही के उपयोग पर ध्यान देना चाहिए, और स्याही के शेल्फ जीवन पर ध्यान देना चाहिए, इन्वेंट्री को समय पर अपडेट करना चाहिए, ताकि एक्सपायर्ड स्याही का उपयोग न किया जा सके। इसके अलावा, मुद्रण प्रक्रिया में स्याही योजक की मात्रा पर ध्यान दिया जाना चाहिए। यदि अत्यधिक स्याही योजक का उपयोग किया जाता है, तो इससे छपाई के बाद स्याही के रंग में परिवर्तन भी हो सकता है। इसलिए, विभिन्न स्याही योजकों के उपयोग में, स्याही आपूर्तिकर्ताओं के साथ संवाद करना सबसे अच्छा है, और फिर एडिटिव्स रेंज का सही अनुपात निर्धारित करें।

(चार) स्पॉट कलर इंक कलर कंसिस्टेंसी

लेबल प्रिंटिंग उत्पादन की प्रक्रिया में, स्पॉट कलर स्याही तैयार करना अक्सर आवश्यक होता है। कई लेबल प्रिंटिंग उद्यम नमूनों के रंग अंतर के साथ स्पॉट कलर स्याही तैयार करते हैं। इस तरह की स्थिति का मुख्य कारण स्याही का गलत अनुपात है। स्पॉट रंग स्याही विभिन्न प्राथमिक स्याही से बने होते हैं, और अधिकांश यूवी स्याही पैनटोन रंग होते हैं, इसलिए हम पैनटोन रंग कार्ड पर दिए गए अनुपात के अनुसार स्पॉट रंग स्याही बनाते हैं। लेकिन यहां यह इंगित करने के लिए कि स्याही अनुपात पर पैनटोन रंग कार्ड पूरी तरह से सटीक नहीं है, अक्सर एक छोटा सा अंतर होगा। इस समय, प्रिंटर के अनुभव के लिए कुछ आवश्यकताएं हैं, क्योंकि प्रिंटर की स्याही के रंग के प्रति संवेदनशीलता बहुत महत्वपूर्ण है। प्रवीणता के स्तर तक पहुँचने के लिए मुद्रकों को अधिक सीखना और अधिक अभ्यास करना चाहिए, और इस क्षेत्र में अधिक अनुभव संचित करना चाहिए। यहां मैं आपको याद दिलाना चाहता हूं कि सभी स्याही पैनटोन रंग पर आधारित नहीं होती हैं। गैर-पैनटोन रंग स्याही का सामना करते समय, आप मानक के रूप में पैनटोन रंग कार्ड पर अनुपात का उपयोग नहीं कर सकते, अन्यथा आवश्यक रंग तैयार करना मुश्किल है।

इसके अलावा, स्याही अनुपात की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए कई लेबल प्रिंटिंग उद्यम इलेक्ट्रॉनिक तराजू से लैस हैं। यह व्यवहार वकालत करने लायक है। मानकीकरण औद्योगिक उत्पादन की प्रगति के लिए महत्वपूर्ण उपायों में से एक है। स्पॉट रंग स्याही की पहली तैयारी प्रक्रिया कार्ड पर ऑपरेटर स्याही अनुपात द्वारा दर्ज की जानी चाहिए, ताकि स्पॉट कलर स्याही की अगली तैयारी के लिए डेटा आधार प्रदान किया जा सके, लेकिन अलग-अलग पारियों की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए, अलग-अलग ऑपरेटरों की तैयारी धब्बेदार स्याही के रंग का।

(5) प्री-प्रेस प्लेटमेकिंग और कलर कंसिस्टेंसी

कई लेबल प्रिंटिंग उद्यमों ने ऐसी स्थिति का सामना किया है: स्वयं द्वारा मुद्रित लेबल उत्पादों का रंग ग्राहकों द्वारा प्रदान किए गए नमूनों से बहुत अलग है। इनमें से अधिकांश समस्याएं डॉट घनत्व और प्रिंटिंग प्लेट के आकार और डॉट घनत्व और नमूने के आकार के बीच बेमेल होने के कारण होती हैं। इस मामले में, लेखक सुधार के लिए निम्नलिखित कदम सुझाता है। सबसे पहले, प्लेट प्लस केबल की संख्या निर्धारित करने के लिए नमूना प्लस केबल की संख्या को मापने के लिए एक विशेष केबल शासक का उपयोग करें और नमूना प्लस केबल संख्या सुसंगत है, यह चरण महत्वपूर्ण है। दूसरे, आवर्धक कांच का उपयोग यह देखने के लिए किया जाता है कि प्रत्येक रंगीन प्रिंटिंग प्लेट का डॉट आकार नमूने के संबंधित रंग के डॉट आकार के अनुरूप है या नहीं। यदि नहीं, तो डॉट आकार को सुसंगत या अनुमानित होने के लिए समायोजित किया जाना चाहिए। यहां यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि प्लेट बनाने के लिए सेट किया गया डॉट आकार नमूने पर डॉट आकार से थोड़ा छोटा होना चाहिए क्योंकि प्रिंटिंग के बाद डॉट आकार का विस्तार होगा। अंत में, निरीक्षण करें कि मुद्रण स्याही का रंग नमूना स्याही के अनुरूप है या नहीं। सामान्य तौर पर, उपरोक्त तीनों को प्राप्त किया जा सकता है, और मुद्रित लेबल उत्पाद का रंग मूल रूप से ग्राहक के नमूने के समान होता है, बिना बहुत बड़े अंतर के।

(6) रंग स्थिरता से संबंधित फ्लेक्सो प्रिंटिंग रोलर पैरामीटर में

कई लेबल प्रिंटिंग उद्यम लेबल प्रिंट करने के लिए फ्लेक्सो प्रिंटिंग उपकरण का उपयोग करते हैं। ऐसी स्थिति उत्पन्न हुई है: ग्राहक द्वारा प्रदान किए गए नमूने के रंग का पीछा करते समय, यह किसी भी स्थिति में नमूने के रंग के समान या उसके करीब नहीं पहुंच सकता है। मैग्नीफाइंग ग्लास के नीचे प्रिंटिंग प्लेट के ऊपर डॉट को देखने पर पता चलता है कि आकार और घनत्व ग्राहक के नमूने के बहुत करीब है, और स्याही का रंग समान है। तो रंगीन विपथन का क्या कारण है?

फ्लेक्सो प्रिंटिंग लेबल उत्पाद का रंग स्याही रंग, डॉट आकार और घनत्व से प्रभावित होता है, लेकिन नेटवर्क लाइनों की संख्या और जाल रोलर की गहराई से भी। सामान्य परिस्थितियों में, जाल रोलर और प्लेट प्लस नेटवर्क केबल संख्या 3∶1 या 4∶1 के अनुपात की संख्या। इसलिए, लेबल उत्पादों को प्रिंट करने के लिए फ्लेक्सो प्रिंटिंग उपकरण का उपयोग करते समय, रंग को नमूने के करीब रखने के लिए, प्लेट बनाने की प्रक्रिया के अलावा डॉट के आकार और घनत्व पर जितना संभव हो और नमूना पर ध्यान देना चाहिए, लेकिन लेबल उत्पादों और नमूना रंग को प्रभाव के करीब प्राप्त करने के लिए इन मापदंडों को समायोजित करके रोलर नेटवर्क केबलों की संख्या और जाल छेद की गहराई पर भी ध्यान दें। फ्लेक्सो प्रिंटिंग, निश्चित रूप से, रंग स्थिरता नियंत्रण में एक अनूठा लाभ है, अर्थात्, इसका छोटा स्याही पथ, स्याही के लिए पैमाइश। एक बार जब ये पैरामीटर निर्धारित हो जाते हैं, तो समान लेबल का रंग मूल रूप से भविष्य में उत्पादित प्रत्येक बैच के लिए समान होगा।