रंग अंतर नियंत्रण में प्रिंटिंग कंपनियां कैसे अच्छा काम करती हैं?

रंग अंतर नियंत्रण में प्रिंटिंग कंपनियां कैसे अच्छा काम करती हैं?

मुद्रण उत्पादन और प्रबंधन में कई वर्षों के अनुभव के साथ, लेखक का मानना ​​है कि प्रक्रिया प्रवाह के संदर्भ में, मुद्रण रंग अंतर नियंत्रण को तीन चरणों में विभाजित किया जाना चाहिए: प्री-प्रिंटिंग, प्रिंटिंग और पोस्ट-प्रिंटिंग।

रंग नियंत्रण मुद्रण गुणवत्ता नियंत्रण का मूल है। मुद्रण उद्यमों के संपूर्ण उत्पादन प्रबंधन में, रंग प्रबंधन मुख्य है। ग्राहकों के निरंतर सुधार के साथ [जीजी] #39; मुद्रण गुणवत्ता के लिए आवश्यकताओं, बैच उत्पादों की स्याही रंग स्थिरता अधिक से अधिक महत्वपूर्ण हो जाती है, और उत्पाद रंग अंतर की स्वीकार्य सीमा छोटी और छोटी होती जा रही है।

मुद्रण उत्पादन और प्रबंधन में कई वर्षों के अनुभव के साथ, मेरा मानना ​​है कि प्रक्रिया प्रवाह से, मुद्रण रंग अंतर के नियंत्रण को तीन चरणों में विभाजित किया जाना चाहिए: प्री-प्रेस, प्रिंटिंग और पोस्ट-प्रिंटिंग। इन तीन चरणों की नियंत्रण प्रक्रिया में, इन बिंदुओं पर ध्यान दिया जाना चाहिए: 1. पार्किंग के कारण होने वाले मलिनकिरण को कम करें; 2. सभी अयोग्य उत्पादों का चयन करें, उन्हें लेबल करें और सामूहिक रूप से उनके साथ व्यवहार करें; 3. काम में मेहनती, सावधान और केंद्रित रहें, हर छोटे काम को गंभीरता से लें; 4. सभी संबंधित कर्मियों को खराब काम करने की आदतों को बदलना चाहिए, ताकि ऑपरेटर अच्छा प्रदर्शन कर सकें, और प्रबंधक अच्छी तरह से पर्यवेक्षण और समन्वय कर सकें।

प्री-प्रेस कंट्रोल स्टेज

प्रेस-पूर्व नियंत्रण चरण में, निम्नलिखित बातों को किया जाना चाहिए:

1. कागज काटते समय, कागज को आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए। यदि कागज तिरछा है या चाकू तेज नहीं है, तो कागज का लिंट और कागज के अवशेष उत्पन्न होंगे, जिससे छपाई प्रभावित होगी।

2. पर्यावरण के तापमान और आर्द्रता में परिवर्तन के कारण कागज की मुद्रण क्षमता में परिवर्तन को कम से कम किया जाना चाहिए। यदि कागज को बहुत जल्दी नहीं काटा जा सकता है, तो काटने के तुरंत बाद इसे ढक दें और इसे प्रिंटिंग मशीन की मेज के पास रख दें; मुद्रण के बाद, अर्द्ध-तैयार उत्पादों और तैयार उत्पादों को समय पर कवर किया जाना चाहिए और पेपर विरूपण को कम करने के लिए प्रिंटिंग मशीन टेबल के पास संग्रहीत किया जाना चाहिए, और इसी तरह।

3. सुनिश्चित करें कि पानी और स्याही पथ दूषित नहीं हैं; भीगना समाधान अनुपात सटीक है; पानी की टंकी और स्याही रोलर मुद्रण आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, और कोई गंदगी, पायसीकरण और क्रिस्टलीकरण नहीं होता है; गंदे बिंदु के बंद होने और स्याही के असंतुलन के कारण स्याही के रंग को कम करना अस्थिर है।

4. यह सुनिश्चित करने के लिए मुद्रण उपकरण की स्थिति को समायोजित करें कि रोलर, स्याही रोलर और पानी रोलर का दबाव सटीक और समान है। मशीन के अनुचित समायोजन के कारण बार-बार होने वाले शटडाउन को कम करने के लिए डबल-शीट नियंत्रक और नियामक घटकों को समायोजित करें।

5. रंग अनुक्रम परिवर्तन के कारण रंग अंतर से बचने के लिए एक उपयुक्त मुद्रण रंग अनुक्रम चुनें।

6. स्पॉट कलर इंक का मिलान करते समय, ग्राफिक्स और टेक्स्ट की वास्तविक स्थितियों के अनुसार स्याही सहायक एजेंट जोड़ें। बड़े ग्राफिक्स और टेक्स्ट क्षेत्रों वाले उत्पादों के लिए, स्याही के निर्वहन को कम करने और स्याही हस्तांतरण को प्रभावित करने वाली लंबी अवधि के मुद्रण के कारण ढेर-अप को कम करने के लिए डिटैकिफायर जोड़ें।

7. पहले मुद्रण उत्पादन के दौरान मुद्रण पैरामीटर और कच्चे माल की जानकारी दर्ज की जानी चाहिए। जैसे स्याही मॉडल, कागज विनिर्देश, वार्निश मॉडल, मुद्रण दबाव, रंग अनुक्रम, स्याही मात्रा, उत्पादन तिथि, मशीन कर्मियों की शिफ्ट, आदि।

8. मुद्रण दबाव और स्याही रंग प्रभावित हैं या नहीं यह निर्धारित करने के लिए कागज के प्रत्येक बैच की मोटाई, सतह के रंग और समतलता की जाँच करें।

9. कई बार मुद्रित उत्पादों के लिए, पहले संग्रहीत डेटा को पुनर्प्राप्त किया जाना चाहिए, लेकिन स्याही की मात्रा को पर्यावरणीय तापमान और आर्द्रता में परिवर्तन के अनुसार भी समायोजित किया जाना चाहिए। गलत मुद्रण दबाव को रोकने और रंग अंतर पैदा करने के लिए मुद्रण दबाव को कागज के प्रत्येक बैच की मोटाई के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए।

10. लंबी अवधि के मुद्रण उत्पादों के लिए, एक बार कागज और स्याही निर्धारित हो जाने के बाद, इसे बदलने की कोशिश न करें, अन्यथा मुद्रण पैरामीटर तदनुसार बदल जाएंगे।

मुद्रण नियंत्रण चरण

मुद्रण नियंत्रण चरण में, निम्नलिखित बिंदुओं को किया जाना चाहिए:

1. जब टोनिंग खत्म हो जाए, तो यह सुनिश्चित करने के लिए कागज पर अधिक चलाएं कि मशीन चालू होने पर स्याही और पानी के परिवर्तन के कारण रंग अस्थिरता से बचने के लिए नमूना मुद्रण के साथ आगे बढ़ने से पहले स्याही का रंग समान रूप से चलता है।

2. मानक नमूने की पुष्टि के बाद, इसे आधिकारिक तौर पर बैचों में मुद्रित किया जा सकता है। उसी समय, एक छोटा मानक नमूना जिसे किसी भी समय तुलना करना आसान होता है, काट दिया जाता है, ताकि बड़े नमूने को सीधे देखा जा सके, और विवरण नमूने पर हो।

3. सुनिश्चित करें कि प्रत्येक स्पॉट चेक के लिए प्रत्येक स्थिति को एक छोटे मानक नमूने के साथ चेक किया गया है, ताकि ऑपरेटर समय पर उत्पाद की प्रत्येक स्थिति में स्याही के रंग में परिवर्तन पा सके। जब स्याही का रंग बदलता है, तो इसे बारीक रूप से समायोजित किया जाना चाहिए, और मशीन को बड़े पैमाने पर समायोजन के लिए बंद कर दिया जाना चाहिए, और बड़े पैमाने पर परिवर्तनों को निर्धारित करने के लिए बड़े पैमाने पर परिवर्तनों की जांच की जानी चाहिए। पूरी तरह से हल होने के बाद ही उत्पादन जारी रखा जा सकता है।

4. डॉन [जीजी] # 39; तेज या धीमी गति से चालू न करें, लेकिन स्याही और पानी के संतुलन पर प्रभाव को कम करने के लिए एक निश्चित गति से प्रिंट करें।

5. पांच परिश्रम किए जाने चाहिए: लेआउट पर पानी देखें, पानी की टंकी की जांच करें, पानी की मात्रा को समय पर समायोजित करें, यदि आवश्यक हो तो पानी के रोलर को शराब से पोंछ लें; स्याही की तरलता में सुधार और अच्छा स्थानांतरण प्रदर्शन बनाए रखने के लिए स्याही को बार-बार हिलाएं; स्याही फव्वारे को प्राप्त करने के लिए स्याही फव्वारे को बार-बार साफ करें कोई स्याही कागज अवशेष और अन्य विविध नहीं है; रबर और प्रिंटिंग प्लेट पर पेपर लिंट, पेपर डस्ट, स्याही के दाग और स्याही प्रतिधारण को कम करने के लिए रबर और प्रिंटिंग प्लेट को बार-बार पोंछें, लेकिन कार धोने के पानी में स्याही के हस्तांतरण को कम करने के लिए इसे साफ किया जाना चाहिए। इसका प्रभाव छापों के अच्छे हस्तांतरण को सुनिश्चित करना और स्याही की आपूर्ति को पहचानने के लिए एक विश्वसनीय आधार प्रदान करना है; बार-बार सैंपलिंग के नमूने, हर 500 शीट में कम से कम एक बार, किसी भी समय मानक नमूनों के साथ तुलना करें, और परिवर्तनों के आधार पर एक नया स्याही संतुलन खोजें।

6. मुद्रण प्रक्रिया में, हर बार कागज और स्याही लगाने पर, यह जाँचने के लिए ध्यान देना चाहिए कि कागज और स्याही अच्छी स्थिति में हैं या नहीं, ताकि खराब कागज, कागज के लिंट, स्याही के अवशेष आदि के कारण होने वाले डाउनटाइम को कम किया जा सके। ., जो गुणवत्ता को प्रभावित करता है। स्याही फव्वारे में स्याही अधिक स्याही नहीं होनी चाहिए, और स्याही फव्वारे में स्याही की मात्रा मध्यम रखी जानी चाहिए।

7. हर बार जब आप मशीन को रोकते हैं, तो आपको अधिक नमूने लेने और रंग अंतर वाले सभी उत्पादों का चयन करने का प्रयास करने की आवश्यकता होती है।

8. एक बार जब मशीन को आंशिक अयोग्य उत्पाद जैसे रंग अंतर, गंदे धब्बे आदि मिलते हैं, तो मात्राओं को गिनें और उन्हें अलग से स्टोर करें, एक निशान और रिकॉर्ड बनाएं, और पूरा ऑर्डर पूरा होने के बाद, अगली प्रक्रिया को एक साथ जमा करें और इसे स्टोर करें एकीकृत तरीके से।

9. बड़े प्रिंट वॉल्यूम वाले लंबे संस्करण वाले उत्पादों के लिए, प्रिंटिंग प्लेट के गिरने के कारण स्याही के रंग में बदलाव पर ध्यान दें, और समय पर नए संस्करण को बदलें।

पोस्ट-मुद्रण नियंत्रण चरण

छपाई के बाद के नियंत्रण चरण में, निम्नलिखित बातों का ध्यान रखा जाना चाहिए:

1. प्रिंटिंग के बाद बची हुई स्पॉट कलर इंक को स्टोरेज के लिए स्पॉट कलर इंक कार्ट्रिज में डालें।

2. अगले मुद्रण उत्पादन कार्य की तैयारी के लिए सभी रोलर्स, तकिए, पानी के रोलर्स, स्याही रोलर्स और स्याही फव्वारे की सतह को साफ करें।

3. मुद्रण के बाद, उत्पादों की मात्रा की गणना की जानी चाहिए, अयोग्य उत्पादों को प्रतिष्ठित किया जाना चाहिए, लेबल किया जाना चाहिए, और कार्यशाला प्रबंधन कर्मचारियों को पुष्टि के लिए हस्ताक्षर करना चाहिए।

4. घटिया उत्पाद जैसे रंग का अंतर और गंदे धब्बे बिना अनुमति के जारी नहीं किए जाएंगे।

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