विश्लेषण: पेपर बैग के मुद्रण रंग अंतर को कौन से कारक प्रभावित करेंगे?

विश्लेषण: पेपर बैग के मुद्रण रंग अंतर को कौन से कारक प्रभावित करेंगे?

प्रिंट के एक बैच या प्रिंट के कई बैचों के स्याही रंग को मुद्रण में सुसंगत कैसे रखा जाए यह एक बुनियादी आवश्यकता और एक महत्वपूर्ण समस्या है। निर्माताओं के लिए, उत्पाद द्वारा उपयोग की जाने वाली पैकेजिंग का रंग उत्पाद की पहचान करने का एक महत्वपूर्ण साधन और प्रतीक बन गया है (यहां तक ​​कि कंपनी का लोगो रंग भी)। कोई फर्क नहीं पड़ता कि वे कहाँ हैं, उपभोक्ता कोका-कोला के लाल, टाइड लॉन्ड्री डिटर्जेंट के नारंगी-पीले रंग और कई उत्पादों के रंगों को पहचानेंगे। यदि उत्पाद पैकेजिंग की उपस्थिति अलग दिखती है, तो उपभोक्ता उत्पाद को असंगत गुणवत्ता के रूप में देख सकते हैं या उत्पाद की प्रामाणिकता पर भी संदेह कर सकते हैं। इसलिए, ये प्रसिद्ध उद्यम उत्पाद पैकेजिंग के रंग को बहुत महत्व देते हैं, और आवश्यकता होती है कि स्याही का रंग स्थिर और सुसंगत होना चाहिए।

रंग की संगति को केवल सापेक्ष कहा जा सकता है। एक ही बैच में रंग अंतर को सख्ती से नियंत्रित करना अधिक कठिन है, और बड़े बैचों या विभिन्न बैचों के बीच रंग अंतर को सख्ती से नियंत्रित करना और भी कठिन है। प्लास्टिक लचीली पैकेजिंग की ग्रेव्योर प्रिंटिंग ज्यादातर मल्टी-बैच प्रिंटिंग और बड़े पैमाने पर प्रिंटिंग होती है। प्लास्टिक के लचीले पैकेजिंग प्रिंटिंग उद्यमों के लिए रंग अंतर को नियंत्रित करना एक बहुत ही महत्वपूर्ण विषय है।

1. इंक

स्याही मुख्य कारकों में से एक है जो मुद्रित उत्पादों की रंग स्थिरता निर्धारित करता है। स्याही में भी एक ही बैच का रंग अंतर और विभिन्न बैचों के बीच रंग अंतर होता है, जो स्याही की गुणवत्ता को दर्शाने वाला एक महत्वपूर्ण संकेतक है।

प्लास्टिक ग्रेव्योर प्रिंटिंग की रंगीन विपथन समस्या को हल करने के लिए, हमें पहले स्थिर गुणवत्ता वाली स्याही का चयन करना चाहिए और रंग में कोई विचलन नहीं होना चाहिए। मुद्रित उत्पादों के एक बैच के लिए स्याही के एक ही बैच का उपयोग करना सबसे अच्छा है (स्पॉट कलर स्याही तैयार करते समय एक समय में पर्याप्त मात्रा में तैयार करना सबसे अच्छा है), क्योंकि यह सुनिश्चित करना मुश्किल है कि विभिन्न के बीच रंग में कोई अंतर नहीं है स्याही के बैच। यदि स्याही रंग विचलन बहुत बड़ा है, तो अन्य तरीकों से मुद्रित स्याही रंग की स्थिरता को नियंत्रित करना मुश्किल है, खासकर जब एक स्तरित संस्करण मुद्रित करते समय।

दूसरे, पेपर बैग की छपाई के दौरान हर बार स्याही की टंकी में डाली जाने वाली स्याही की मात्रा कम होनी चाहिए, ताकि बार-बार नई स्याही डालते रहें। विशेष रूप से स्याही की थोड़ी मात्रा वाले पैटर्न के लिए, यदि एक बार में बहुत अधिक स्याही जोड़ दी जाती है, तो स्याही लंबे समय तक हवा के संपर्क में रहने पर ऑक्सीकरण और बासी हो जाएगी। उदाहरण के लिए, लंबे समय से उपयोग की जाने वाली काली स्याही ग्रे है, नई स्याही जितनी काली नहीं है; लाल स्याही जो लंबे समय से इस्तेमाल की जा रही है, वह गहरे लाल रंग की हो जाएगी, न कि नई स्याही की तरह चमकदार लाल। मुद्रण प्रक्रिया में, स्याही में प्रयुक्त मिश्रित विलायक की वाष्पशील गति को कड़ाई से नियंत्रित किया जाना चाहिए। जब वाष्पीकरण की गति बहुत तेज होती है, तो स्याही की स्थानांतरण दर कम हो सकती है, जो मुद्रित उत्पाद के रंग को प्रभावित करेगी।

इसके अलावा, दो-घटक स्याही का उपयोग करते समय, इसे पूरी तरह से हिलाया जाना चाहिए और कम बार-बार होना चाहिए। अन्यथा, स्याही की चिपचिपाहट की स्थिरता को बनाए रखना मुश्किल है, और अन्य मुद्रण विफलताओं का कारण भी हो सकता है।

दूसरा, खुरचनी

खुरचनी और प्लेट सिलेंडर की संपर्क स्थिति, कोण और दबाव का मुद्रित उत्पाद के स्याही रंग पर बहुत प्रभाव पड़ता है, विशेष रूप से उथली परत के स्याही रंग पर, इसलिए आदर्श स्थिति यह है कि खुरचनी उसी स्थिति में है अंत की शुरुआत। हालांकि, विभिन्न कारणों से, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान खुरचनी की स्थिति, कोण और दबाव को समायोजित करना पड़ता है, इसलिए हमें मुद्रित उत्पाद के रंग पर इसके परिवर्तनों के प्रभाव को समझना चाहिए और संबंधित उपाय करना चाहिए।

खुरचनी और प्लेट सिलेंडर की संपर्क स्थिति चाकू और प्लेट के संपर्क बिंदु और छाप बिंदु के बीच की दूरी को निर्धारित करती है। इस दूरी की लंबाई को छपाई की गति, स्याही की चिपचिपाहट, सेल की गहराई और लेआउट की गुणवत्ता के अनुसार समायोजित किया जाना चाहिए। सामान्य तौर पर, दूरी जितनी लंबी होती है, कोशिकाओं में स्याही उतनी ही अधिक सूखती है और स्याही की हस्तांतरण दर कम होती है। जहां तक ​​मुद्रण प्रभाव पर इसके प्रभाव का संबंध है, यह स्याही के रंग के आंशिक फीका पड़ने के बराबर है। इसी समय, जब दूरी लंबी होती है, तो यह स्याही की अनुकूलन क्षमता की भी परीक्षा होती है। इसके विपरीत, जब दूरी कम होती है, तो स्याही की स्थानांतरण दर अपेक्षाकृत अधिक होती है, और साथ ही, लेआउट पर कुछ महीन रेखाएँ मुद्रण सामग्री में स्थानांतरित हो जाती हैं।

खुरचनी कोण खुरचनी ब्लेड और प्लेट सिलेंडर और खुरचनी के बीच संपर्क बिंदु की स्पर्शरेखा के बीच का कोण है। खुरचनी के कोण को बढ़ाना लेआउट पर स्याही को आसानी से खुरच सकता है और चित्रों और ग्रंथों को स्पष्ट कर सकता है, लेकिन यह घटना का कारण भी हो सकता है कि स्याही की परत बहुत पतली है, स्याही फिल्म की चमक खराब है, और यह है प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर को नुकसान पहुंचाना आसान है। इसके विपरीत, यदि खुरचनी का कोण कम हो जाता है, तो मुद्रण स्याही की परत मोटी हो जाती है और मुद्रित उत्पाद में अच्छी चमक होती है, लेकिन चित्रों और ग्रंथों के किनारों और कोनों को आसानी से धुंधला कर दिया जाता है।

खुरचनी के दबाव का भी स्याही के रंग पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है। जब दाब बड़ा हो जाता है, तो स्याही का रंग हल्का हो जाता है; जब दबाव हल्का हो जाता है, तो मुद्रित उत्पाद का स्याही रंग गहरा हो जाता है।

3. प्लेट सिलेंडर

स्याही रंग की स्थिरता पर प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर का प्रभाव मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलुओं में प्रकट होता है:

1. अवरोधन: अवरोधन एक ऐसी घटना है जिसमें कोशिकाओं को किसी कारण से अवरुद्ध कर दिया जाता है (स्याही में ठोस पदार्थों, उच्च-चिपचिपापन वाले पदार्थों या विदेशी पदार्थों के अघुलनशील पदार्थों आदि के कारण) और स्थानांतरण दर कम हो जाती है। इस समय, स्याही की स्थानांतरण मात्रा कम हो जाती है, जो रंग को प्रभावित करती है। जब प्लेट अवरुद्ध हो जाती है, तो प्लेट सिलेंडर को साफ करने के लिए एक विलायक या विशेष सफाई एजेंट (सामान्य परिशोधन पाउडर का उपयोग आसानी से अन्य विफलताओं का कारण बन सकता है) का उपयोग करें, और प्लेट को सामान्य करने के लिए अवरुद्ध होने के कारण के लिए संबंधित उपाय करें।

ऐसे कई कारक हैं जो प्लेट के अवरुद्ध होने को प्रभावित करते हैं। दो-घटक स्याही और रासायनिक प्रतिक्रियाओं के लिए प्रवण अन्य स्याही का उपयोग करते समय रासायनिक परिवर्तनों के कारण होने वाली अघुलनशीलता को छोड़कर, अन्य कारणों को संक्षेप में स्याही के सूखने और लेआउट पर जमने, अशुद्धियों को मिलाने और प्लेट बनाने की खराब गुणवत्ता आदि के रूप में संक्षेपित किया जा सकता है। । कारक। इसके अलावा, मुद्रण प्रक्रिया के दौरान, यदि पानी या अन्य प्रकार की स्याही को स्याही में मिलाया जाता है, तो यह स्याही की तरलता को प्रभावित करेगा, वर्णक के पुन: ढेर का कारण होगा, और रुकावट की विफलता का कारण भी होगा।

इसके अलावा, छपाई से पहले प्लेट सिलेंडर का विस्तार से निरीक्षण किया जाना चाहिए। यदि प्लेट सिलेंडर तेल आदि का पालन करता है, तो यह प्रिंटिंग के दौरान प्लेट ब्लॉकिंग के समान प्रिंटिंग विफलताओं का कारण बन जाएगा।

2. प्लेट सिलेंडर पहनें

जब मुद्रित उत्पाद की छपाई की मात्रा बड़ी होती है, तो प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर के पहनने की डिग्री बड़ी होती है, और मुद्रण स्याही का रंग बदल जाएगा, आम तौर पर बोलते हुए, यह हल्का हो जाता है (क्योंकि कोशिकाएं हल्की हो जाती हैं और स्याही की मात्रा लागू कम किया गया है)। इसलिए, एक निश्चित संख्या में प्रिंट के बाद, इसे फिर से चढ़ाना होगा। यद्यपि प्लेट सिलेंडर की कोशिकाएं हल्की हो जाती हैं, रंग स्थिरता बनाए रखने के लिए अन्य प्रक्रिया समायोजन का उपयोग किया जा सकता है, लेकिन अत्यधिक उपयोग के बाद, पुन: चढ़ाना का मूल्य खो जाएगा, और केवल पुन: प्लेट बनाए जाएंगे।

उपयोग के दौरान प्लेट सिलेंडर में कई तरह की खराबी और क्षति भी हो सकती है। प्लेट बनाने के दौरान कई प्रभावित करने वाले कारकों के कारण, री-प्लेट बनाने के दौरान मूल प्लेट बनाने की प्रक्रिया की स्थिति को पूरी तरह से दोहराना लगभग असंभव है, इसलिए एक ही प्रिंटिंग प्रभाव को मूल के रूप में प्राप्त करना अक्सर मुश्किल होता है, यहां तक ​​​​कि उसी प्रिंटिंग परिस्थितियों में भी फिर से प्लेट बनाना। इस समस्या को हल करने के लिए, यदि मुद्रण बैच बड़ा है और यह एक ऐसा कार्य है जिसे अक्सर मुद्रित किया जाता है, तो संस्करणों के दो या एकाधिक सेट बनाने की विधि पर विचार किया जा सकता है।

3. प्लेट डिजाइन और रंग प्रबंधन

प्रिंटिंग प्लेट को डिजाइन करते समय, प्रिंटिंग और पोस्ट-प्रेस प्रोसेसिंग तकनीक के प्रभाव पर पूरी तरह से विचार किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, कुछ बिंदु वाले क्षेत्रों में रंग ग्रेडेशन के लिए प्रवण होते हैं, जिन्हें प्लेट बनाते समय अच्छी तरह से संभाला जाना चाहिए। कई प्लेट बनाने वाले उद्यमों ने रंग प्रबंधन सॉफ्टवेयर का उपयोग करना शुरू कर दिया है, जिसने रंग प्रजनन की गुणवत्ता में सुधार लाने में सकारात्मक भूमिका निभाई है।

4. पेपर बैग मुद्रण की स्थिति और पर्यावरण

पेपर बैग प्रिंटिंग की प्रक्रिया में, स्याही फिल्म का रंग मुख्य रूप से स्याही की एकाग्रता और हस्तांतरण दर पर निर्भर करता है। विशिष्ट सबस्ट्रेट्स और विशिष्ट स्याही के लिए, स्याही की एकाग्रता अपेक्षाकृत निश्चित होती है, और स्थानांतरण दर स्याही चिपचिपाहट, सूखापन, और लेआउट कोशिकाओं की स्थिति, साथ ही मुद्रण गति, मुद्रण दबाव, डॉक्टर ब्लेड दबाव जैसे कारकों पर निर्भर करती है। , डॉक्टर का ब्लेड। स्थिति, ब्लेड कोण और पर्यावरणीय परिस्थितियों (तापमान और आर्द्रता) जैसे कारकों का प्रभाव। यहां यह बताया जाना चाहिए कि जब ये स्थितियां बदलती हैं, तो मुद्रित उत्पाद के हाइलाइट्स, शैडो और मिडटोन पर प्रभाव की डिग्री अलग होती है।

1. स्याही परिवर्तन की चिपचिपाहट और सुखाने की गति:

स्याही की चिपचिपाहट में परिवर्तन सीधे मुद्रित उत्पाद के रंग को प्रभावित कर सकता है। जब चिपचिपापन अधिक होता है, तो रंग घनत्व अपेक्षाकृत अधिक होता है, और इसके विपरीत, जब चिपचिपाहट कम होती है, तो रंग घनत्व अपेक्षाकृत कम होता है। यह प्रभाव कभी-कभी बहुत स्पष्ट होता है और इसे गंभीरता से लिया जाना चाहिए। मुद्रण प्रक्रिया की आवश्यकताओं के अनुसार, स्याही की चिपचिपाहट मध्यम होनी चाहिए। यदि चिपचिपापन बहुत बड़ा है, तो यह स्याही के हस्तांतरण के लिए अनुकूल नहीं है, और धब्बा की घटना उत्पन्न करना आसान है;

स्याही की चिपचिपाहट में परिवर्तन का स्याही प्रवास या डॉट प्रवाह द्वारा उत्पन्न प्रवास क्षेत्र पर सूक्ष्म प्रभाव पड़ता है, विशेष रूप से बहु-रंग मुद्रण में। इसलिए, जब मुद्रण की गति स्थिर होती है, तो स्याही की चिपचिपाहट शुरू से अंत तक सुसंगत होनी चाहिए, और स्वचालित चिपचिपाहट नियंत्रक का उपयोग करना सबसे अच्छा है।

जब स्याही में विलायक अनुपात बदलता है, तो स्याही की सुखाने की गति बदल जाएगी, जो बदले में स्याही की हस्तांतरण दर और मुद्रित उत्पाद के रंग को प्रभावित करती है। थोड़ी मात्रा के साथ कुछ स्याही के लिए, स्याही टैंक में रखे जाने के बाद और कुछ समय के लिए उपयोग किया जाता है, विलायक के स्वचालित वाष्पीकरण के कारण, यह न केवल स्याही की चिपचिपाहट को प्रभावित करेगा, बल्कि अनुपात और अस्थिरता को भी प्रभावित करेगा। विलायक की गति, इसलिए विलायक को समय पर फिर से भरना चाहिए।

2. परिवेश के तापमान और आर्द्रता में परिवर्तन

यदि कमरे का तापमान और स्याही का तरल तापमान बहुत बदल जाता है, तो स्याही प्रवासन स्थिति बदल जाएगी, और रंग टोन भी बदल जाएगा।

ऐसा इसलिए है क्योंकि तापमान परिवर्तन स्याही की चिपचिपाहट को प्रभावित करता है। इसी समय, उच्च तापमान और निम्न तापमान का उच्च चमक वाले भागों की स्याही हस्तांतरण दर पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ेगा। इसलिए, उच्च अंत उत्पादों को प्रिंट करते समय, मुद्रण कार्यशाला के तापमान और आर्द्रता को वैसे भी नियंत्रित किया जाना चाहिए। इसके अलावा, सर्दियों में स्याही का उपयोग करते समय, स्याही के तापमान परिवर्तन को कम करने के लिए इसे पहले से गरम किया जाना चाहिए।

3. सिंथेटिक रंगों का पृथक्करण:

यह घटना हल्के रंगों में और विभिन्न रंगों के मिश्रण जैसे कार्बनिक रंगद्रव्य और अकार्बनिक रंगद्रव्य के साथ बहुत अलग विशिष्ट गुरुत्व में घटित होना आसान है। विशेष रूप से जब स्याही टैंक में स्याही बहुत बहती नहीं है, तो वर्षा सिंथेटिक रंग के पृथक्करण को बढ़ावा देगी, इसलिए स्याही परिसंचरण को सुचारू बनाने के लिए ध्यान दें। इसके अलावा, यदि टोनिंग के दौरान सरगर्मी पर्याप्त नहीं है, तो छपाई की प्रगति के साथ एक निश्चित रंग की एकाग्रता बढ़ जाती है, इसलिए स्याही को मशीन से पूरी तरह से हिलाया जाना चाहिए जैसे कि वास्तविक छपाई से पहले एक विघटनकर्ता या अन्य तरीकों से।

4. स्याही के खराब होने से रंग का विकास बिगड़ जाता है

लंबे समय तक छपाई के कारण, स्याही की विलायक संरचना बदल जाती है, या हवा में नमी स्याही में मिश्रित हो जाती है, जिससे स्याही खराब हो जाती है, जिससे रंग का विकास खराब हो जाता है।

वाष्पीकरण की गर्मी के कारण स्याही के तापमान को गिरने से रोकने के लिए, धीमी गति से सूखने वाले विलायक का एक साथ उपयोग किया जा सकता है। उच्च तापमान और उच्च आर्द्रता वाले मौसम में, स्याही में एक निश्चित मात्रा में पानी मिलाया जा सकता है। जब कोई असामान्यता होती है, तो नई स्याही को जोड़ा या बदला जाना चाहिए। शेष स्याही जो कई बार उपयोग की गई है उसे नियमित रूप से फ़िल्टर किया जाना चाहिए या बहुत अधिक धूल को शामिल करने के कारण त्याग दिया जाना चाहिए। .

5. अन्य पेपर बैग मुद्रण की स्थिति

बिंदुओं के ओवरलैपिंग और लेआउट पर बहने वाली अनियमित हवा, या मुद्रण गति और सुखाने की गति में परिवर्तन के कारण, मुद्रण मलिनकिरण होगा।

5. पोस्ट-प्रेस प्रसंस्करण का प्रभाव

1. पोस्ट-प्रेस प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी में परिवर्तन:

विभिन्न पोस्ट-प्रेस प्रसंस्करण (जैसे एक्सट्रूज़न लेमिनेशन और ड्राई लेमिनेशन) के उपयोग का भी मुद्रित उत्पाद के रंग पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है। इसी समय, एक्सट्रूज़न कंपाउंडिंग का उच्च तापमान कभी-कभी वर्णक के परिवर्तन का कारण बनता है। इसके अलावा, जब हीट-सीलिंग 200 डिग्री या उससे अधिक के तापमान पर की जाती है, तो गर्म हिस्से का रंग गहरा हो सकता है। ऐसा इसलिए है क्योंकि रंगीन को गर्म करके पिघलाया जाता है और ठंडा करके पुनः क्रिस्टलीकृत किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप माइक्रोक्रिस्टल बनते हैं और रंग की ताकत में वृद्धि होती है।

2. पोस्ट-प्रेस प्रोसेसिंग सबस्ट्रेट्स में परिवर्तन:

पोस्ट-प्रेस प्रसंस्करण सब्सट्रेट का परिवर्तन, जैसे कि एल्युमिनेटेड फिल्म की एल्यूमीनियम परत का परिवर्तन, समग्र रंग को सीधे प्रभावित करेगा। बेशक, मुद्रित सब्सट्रेट के रंग कास्ट का समग्र रंग पर भी थोड़ा प्रभाव पड़ेगा।

3. फोटोकैमिकल प्रतिक्रिया:

जब स्याही रंगीन का प्रकाश प्रतिरोध और मौसम प्रतिरोध खराब होता है, तो फोटोकैमिकल प्रतिक्रिया के कारण मुद्रित उत्पाद का रंग बदल सकता है।

4. पैकेज सामग्री का प्रभाव:

जब सामग्री में अस्थिर और प्रवासी सक्रिय पदार्थ होते हैं, तो जंग के कारण पैकेज प्रिंट का रंग भी बदल सकता है। इसलिए, पैकेजिंग प्रिंट (या स्याही निर्माता के साथ बातचीत) के अंतिम उपयोग के अनुसार उपयुक्त स्याही का चयन और उपयोग किया जाना चाहिए।

6. दृश्य रंग अवलोकन और रंग नियंत्रण उपकरण का पता लगाना

ग्राहक पैक किए गए मुद्रित उत्पादों के स्याही रंग में उच्च स्तर की स्थिरता की अपेक्षा करते हैं, लेकिन हर कोई समान रंग परिणाम नहीं देखता है। ग्राहकों को जो चाहिए वह है प्रेरक डेटा, यानी रंग पर मात्रात्मक डेटा। हालांकि नग्न आंखें रंग देखने में अच्छी होती हैं, यह रंग याद रखने में अच्छा नहीं है (यदि उत्पादों को एक साथ नहीं रखा जाता है, तो नग्न आंखें रंग को सटीक रूप से माप नहीं सकती हैं), इसलिए नग्न आंखों को अब विश्वसनीय गारंटी नहीं माना जाता है स्याही के रंग को देखते हुए, और साधन अपने अद्वितीय महत्व को दर्शाता है। नग्न आंखों से लेकर डेंसिटोमीटर, वर्णमापी और फिर स्पेक्ट्रोफोटोमीटर तक, वर्तमान डेस्कटॉप स्पेक्ट्रोफोटोमीटर तक, रंग माप परिणाम अधिक सटीक होते हैं, जो मानव आंख के थकान प्रभाव, दृश्य दृढ़ता, दृश्य स्मृति, आदि की भरपाई के लिए पर्याप्त है। । प्रतिकूल प्रभाव। बेशक, हमारे देश में रंग नियंत्रण उपकरणों का व्यापक रूप से उपयोग करने में समय लगेगा।

रंग प्रबंधन प्रक्रिया के हिस्से के रूप में, रंग का पता लगाना एक अनिवार्य कदम है और रंग प्रबंधन में पहला कदम है। साथ ही, चूंकि प्रिंटिंग प्रेस के संचालन के दौरान किसी भी समय रंग स्थिरता प्रभावित होगी, रंग स्थिरता को मापने और निगरानी करने के लिए ऑनलाइन रंग नियंत्रण उपकरण का उपयोग करना एक महत्वपूर्ण विकास प्रवृत्ति होगी।